Контроль, дифектация и сортировка деталей сборочной единицы

1.3. Контроль, дифектация и сортировка деталей сборочной единицы

Под дефектами детали понимают всякие отклонения ее параметров

от величин установленных техническими условиями или рабочим

чертежом. Основными задачами дифектации и сортировки деталей

являются:

- контроль деталей для определения их технического состояния.

- сортировка деталей на три группы (годные к дальнейшей эксплуатации,

подлежат восстановлению, негодные).

- накопление информации о результатах дефектации и сортировки

с целью использования ее при совершенствования технических

процессов.

Увеличение количества повторно используемых деталей позволяет снизить себестоимость ремонта. Дефектацию деталей производят путем их внешнего осмотра, а так же с помощью специального инструмента, приборов, приспособлений, оборудования. Результаты дифектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. Годные - зеленой, негодные - краской, требующие восстановления - желтой. К числу наиболее распространенных дефектов детали относятся следующие:

- изменение размеров рабочих поверхностей деталей.

- нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей.

- механические повреждения.

- коррозионные повреждения.

- изменение физико-механических свойств материалов.

Технические условия на дефектацию деталей составляются в виде карт

которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения:

- общие сведения о детали.

- перечень возможных ее дефектов

- способы выявления дефектов

- допустимые без ремонта размеры детали.

- рекомендуемые способы устранения дефектов

Наибольшую сложность при разборке технических условий на дефектацию деталей представляет определение допустимого размера деталей. Допустимый размер детали можно определить если известна величина допустимого его износа.

d_доп= d_H – И_доп

где:

d_H– номинальный размер детали

И_доп – допустимый износ

Допустимый износ детали называется такой ее износ при котором деталь будучи установленной без восстановления в сборочную единицу проработает до следующего ремонта и ее износ не превысит предельного.

Предельным износом называется такой износ детали при котором ее дальнейшее использование невозможно. Деталь достигшую предельного износа либо восстанавливают либо заменяют новой.

11

1.4 Комплектование, сборка и испытание сборочной единицы.

Комплектование представляет собой часть производственного процесса которое выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительного процесса сборки.

В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:

- накопление, учет и хранение деталей комплектующих изделий и сборочных единиц

- оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единиц, комплектующих изделиях

- подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам

- подбор и подгонка деталей в отдельных соединениях

Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности в сборке, т.е. точности зазоров и натягов.

Различают три способа подбора деталей в комплекты:

- штучный

- групповой

- смешанный

При штучной комплектации к базовой детали имеющей действительный размер подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга.

При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов. Детали сортируют в соответствии с этими интервалами по размерным группам и маркируют цифрами, буквами или краской.

При смешанном комплектовании детали используют оба способа, ответственные комплектуют групповым а менее ответственные штучным.

При сборке агрегатов, узлов применяют резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные и др. соединения.

M = F x d, Hm

где:

F – усилие затяжки

d – наружный диаметр резьбы

Нужный пресс выбирают по усилию запрессовки

для стальных соединений деталей

F = 240 x Z x d x l [(Д/d) – 1 ] м.с.

(Д/d)²

для чугунной ступицы и стального вала

F = 430 x Z x d x l [(Д/d +0.3)/ Д/d + 6.35 м.с.

где:

Z – относительный натяг Z = h/d (h –натяг, d –диаметр вала см)

l - длинна посадки см.

Д – диаметр ступицы см.

Для снятия детали при прессовой посадки усилие пресса увеличивают на 25%.

Для получения прессовых посадок используют предварительный нагрев охватывающей детали до t 450 – 500⁰ С.

t = 3h/d⁰ C

где:

h – мм.

d – 0.001 коэффициент линейного расширения насаживаемой детали.

При сборке зубчатых колёс боковой зазор = b x m

b = 0.02 ~ 0.1 коэффициент принимаемый в зависимости от окружной скорости и типа передачи

m – модуль мм.

m = t/П

р Радиальный зазор (0.15 – 0.3) м.

В шлицевых соединениях центрирование детали может производиться по наружному диаметру выступов вала или по внутреннему диаметру впадин вала и боковым сторонам шлицев. В автомобиле чаще всего применяют первый тип шлицевого соединения.

При сборке шпоночных соединений (с призматической или сегментной) особое внимание уделяется подгонке шпонок по торцам и зазору по наружной стороне шпонки.

После сборки сборочной единицы производят их приработку и испытание. Под приработкой понимают совокупность мероприятий направленных на изменение состояния сопряженных поверхностей с целью повышения их износостойкости.