Разработка оперативных планов производства

5. Разработка оперативных планов производства

План-основа деятельности предприятий всех форм собственности и размеров, так как без него невозможно обеспечить согласованность в работе подразделений, контролировать результаты, определять потребность в ресурсах, стимулировать трудовую активность рабочих на предприятии.

Оперативное планирование заключается в разработке объемных и календарных показателей производственной деятельности предприятия. Любой процесс оперативного планирования предусматривает выполнение действий, таких как выбор стратегии развития предприятия, определение схемы движения материальных потоков, оперативное планирование работы производственных подразделений, подготовка производства, его контроль и регулирование и пр. Основная задача оперативного планирования сводится в конечном итоге к обеспечению на предприятии ритмичного хода всех производственных процессов с целью наибольшего удовлетворения потребностей рынка, рационального использования имеющихся ресурсов и максимизации прибыли.

В оперативном планировании производства в зависимости от разрабатываемых показателей применяются такие методы, как объемный, календарный, а также их разновидности: объемно-календарный и объемно-динамический.

Объемный метод предназначен для распределения годовых объемов производства и продажи продукции предприятия по отдельным подразделениям и коротким временным интервалом: квартал, декада. Этот метод предусматривает распределение работ, оптимизацию использования производственных фондов. С его помощью формируются месячные производственные программы основных цехов и планируются сроки выпуска продукции или выполнения заказов во всех выпускающих подразделениях предприятия.

Календарный метод применяется для планирования конкретных сроков запуска и выпуска продукции, нормативов длительности и опережений производства отдельных работ. Этот метод основывается на использовании прогрессивных норм времени для расчета производственных циклов изготовления отдельных деталей, планируемых комплектов продукции.

Рассмотрим на примере машиностроительных предприятий рекомендации по разработке календарно-плановых нормативов.

Календарные нормативы должны разрабатываться на основе прогрессивных норм времени на отдельные процессы. Нормы времени служат первичным календарно-плановым нормативом. Под нормой времени понимаются научно обоснованные затраты необходимого рабочего времени на выполнение работ. В общем виде норму времени можно рассчитать по формуле:

где  - норма штучно-калькулятивного времени; -основное время на выполнение работы; -вспомогательное время; -время на обслуживание рабочего места; - допустимые перерывы по техническим и организационным причинам; - время на отдых и личные надобности; -подготовительно-заключительное время; п- размер партии деталей.

Размер партии обрабатываемой продукции служит первым объёмно-плановым нормативом. Под партией деталей на предприятии понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых на рабочих местах с затратой времени. Планирование размера партии деталей является важной и сложной задачей, поскольку при её расчете необходимо учитывать множество взаимодействующих факторов.

Размер оптимальной партии выпуска деталей определяется соотношением издержек предприятия на хранение заготовок и наладку технологического оборудования. Нормативная величина партии деталей рассчитывается по формуле:

Где - нормативная величина партии деталей; -годовой объем выпуска; -затраты на наладку технологического оборудования; -себестоимость одной детали; -затраты на хранение деталей(%от стоимости запасов).

Расчет оптимальной партии заготовок требует использование точных экономических показателей, что создаёт трудности при их установлении, поэтому часто используется метод расчета минимальной партии деталей:

где - минимальный размер партии деталей;  - подготовительно-заключительное время;  - штучное время на одну деталь; a- коэффициент допустимых потерь времени(0.05).

Величина партии деталей определяется по так называемому наиболее загруженному станку. Полученное минимальное значение выпуска деталей изменяется в сторону увеличения с учетом необходимости обеспечения требуемой загрузки рабочих мест, объема и срока поставок и других факторов.

Размер партии деталей служит основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве. Её величина предопределяет все остальные плановые показатели, в частности ритмичность производства, длительность производственного цикла и т.д.

Ритм выпуска деталей определяется соотношением показателей оптимальной партии запуска и среднесуточного выпуска продукции:

где R- ритм запуска-выпуска деталей, дней; - среднесуточный выпуск продукции, шт./дн.

Производственный цикл представляет собой интервал календарного времени от начала до завершения производственного процесса изготовления деталей. Производственный цикл включает в себя рабочий период выполнения заготовительных, сборочных процессов, а также складских, страховых и прочих операций.

Длительность любого сложного производственного цикла слагается из отдельных простых или частичных циклов, включающих время выполнения рабочих процессов и регламентированных (установленных) перерывов.

Общая продолжительность производственного цикла при последовательном способе передачи обрабатываемой партии деталей вычисляется по формуле:

где - длительность последовательного цикла, мин; -число операций; n- размер партии; -штучно-калькуляционное время; С- число станков на операции; - время межоперационных перерывов.

В процессе оперативного производства на предприятиях продолжительность производственного цикла измеряется в календарных днях. Перевод минут в часы, и рабочие дни осуществляется делением общего числа на количество рабочих минут в сутки.

Полученные значения производственных циклов обработки партии деталей служат основой для построения цикловых графиков выполнения заказов по всем технологическим стадиям или цехам предприятия и расчета нормативов времени опережения. Нормативом опережения в оперативно-производственном планировании является время в днях, до которого должны быть закончены все предыдущие операции по отношению ко времени выполнения последующих и завершающей стадии производственного процесса. Норматив опережения устанавливается суммированием длительности производственных циклов от установленного срока завершения заказа до той стадии, где определяется опережение запуска или выпуска деталей. Расчет циклов ведется в обратном направлении от заключительной до начальной стадии с прибавлением резервного ил страхового времени между отдельными стадиями. На рис. 4.1. показан цикловой график выполнения заказа на трёх стадиях производства: заготовительной, механической и сборочной, продолжительность которых равна 6,9 и 8 дней. Резервное время между ними составляет 3 дня.

Планируемые календарно-производственные нормативы при заданных временных ограничениях составляют:

Общий производственный цикл:

Тпр = Тсб + Тмех + Тр + Тзаг = 8+3+9+3+6=29;

Норматив опережения выпуска с механической стадии:

Товм =Тсб +Тр = 8+3=11;

Норматив опережения запуска на механическую обработку:

Т = Тсб + Тр + Тмех =8+3+9=20;

Норматив опережения выпуска с заготовительной стадии:

Товз =Тсб + Тр + Тмех + Тр =8+3+9+3=23.

Норматив опережения запуска деталей на заготовительную стадию будет равен производственному циклу: Тпр = Тозз =29.

В процессе разработки оперативных планов производства, кроме основных календарно-плановых нормативов используются и другие показатели, составляющие основу оперативного учета, контроля и регулирования отклонений от запланированного хода производства.