Выбор технологической оснастки

2.7.2. Выбор технологической оснастки

Правила выбора технологической оснастки регламентируются соответствующими ГОСТами. К ней относятся: приспособления, инструменты и средства измерения и контроля.

В случае применения стандартной оснастки рекомендуется пользоваться альбомами ее типовых конструкций и соответствующими стандартами.

На 005 операции используется следующая оснастка: приспособление специальное.

Позиция ІІІ: стойка для зенкера специальная; зенкер твердосплавный; пробка специальная на р-р Ø 47^+0,62 .

Позиция V: резец проходной правый 2100-4016 Т15 К10, ГОСТ 18878-73; стойка для резца специальная; резец проходной левый 2112-424 Т15 К10, ГОСТ 18878-73; стойка для резца специальная; скоба ГОСТ 24853-81 на р-р 29,3_-0,52 .

Позиция VII: стойка для резца специальная; резец фасочный правый 2136-4041 ГОСТ 18879-73; резец расточной 2142-4052 ГОСТ18879-73; шаблон специальный на р-р Ø 62,7±0,6; пробка 8141-4248 ГОСТ 14807-81 на р-р Ø50,6_-0,6 ; скоба ГОСТ 24853-81 на р-р Ø70 ± 0,6.

Позиция II: стойка для резцов специальная; резец проходной левый 2100-4016 Т5К10 ГОСТ 18878-73; скоба ГОСТ 24853-81 на р-р 54,2_-0,4; скоба ГОСТ 24853-81 на р-р 20_-0,28.

Позиция IV: стойка для резца специальная; резец проходной 2102-1007 Т5 К10 ГОСТ 18878-73; скоба ГОСТ 24853-81 на р-р 189,8_-0,6.

Позиция VI: стойка для резцов специальная; резец фасочный левый 2136-4071 Т5К10 ГОСТ 18878-81; резец фасочный правый 21364052 Т5К10 ГОСТ 18878-81.

Позиция VIII: стойка для резца специальная; резец фасочный 2136-4052 Т5К10 ГОСТ 18878-81.

Для операции 010: планшайба опорная; патрон рабочий; патрон вспомогательный; крышечка шлицевая специальная; пробка плоская специальная на размер Ø60,08^+0,05.

Операция 015: оправка разжимная специальная; центр передний 7032-0035 ГОСТ 13214-67; центр задний 7032-0112 ГОСТ 13214-67; планшайба поводковая; втулка переходная специальная.

Оснастка на поперечный суппорт: стойка для резцов специальная; резец подрезной специальный 2 шт.; резец подрезной правый специальный 2 шт.; резец фасочный левый 2136-4052 ГОСТ 188-81; скоба ГОСТ 24853-81 на р-р 19_-0,28; шаблон специальный на р-р 53,3±0,15; шаблон специальный на р-р 5±0,6 х 30°.

На продольный суппорт: стойка для резца специальная; резец проходной 2100-4015 ГОСТ 18878-81; скоба ГОСТ 24853-81 на р-р Ø189_-0,3.

Операция 025: оправка для фрезы специальная; фреза червячная сборная Т15К6; скоба шаговая специальная на р-р 62,336_-0,1.

Операция 030: приспособление специальное; цанга; фреза кольцевая специальная Р5К10; шаблон специальный на р-р R 5,5±0,5; шаблон специальный на р-р R 24±3.

Операция 045: приспособление специальное; оправка для круга специальная 2 шт.; круг шлифовальный ПП80 х 3 х 25 24А25С2В35 м/с 2 кл Б ГОСТ 2424-83 2 шт.

Операция 050: загрузочное устройство специальное; приспособление для установки деталей; шевер специальный; индикатор ИРБ 584-75; контрольный прибор МЦ 400Б; измерительное колесо; установочный диск для контролирующего колеса; втулка; контрольный прибор для проверки направления зуба специальный.

Операция 065: шайба опорная; патрон вспомогательный; протяжка шлицевая специальная; пробка плоская специальная на р-р Ø60_-0,02^+0,14 ; пробка "не" 7,068_+0,141^+0,254 и "не" Ø60^+0,16.

Операция 070: шестерни обкатные – 3 шт.

На 075 операции используется оснастка, что и на операции 050.

Согласно индивидуальному заданию в качестве специального режущего инструмента рассмотрим червячную модульную фрезу, применяемую для нарезания зубьев m = 4,5, Z = 40, b = 19 мм, угол зацепления – α = 20°, степень точности 10-9-9вс.

Материал режущей части сталь Т10К5, корпус изготовлен из стали 40Х ГОСТ 1050-74 после ТО твердость должна достигать HRC_э 40…45, зубья крепятся механически.

Выбор основных параметров режущей части осуществим в зависимости от свойств обрабатываемого материала согласно методике изложенной в [ ].

По ГОСТ 9324-80 наружный диаметр фрезы d_а =120 мм.

1.   

Рисунок 2.3. – Конструктивные элементы сборной червячной фрезы.

; ; (2.21)

Где К_Y и К_z – условная величина затылования и число зубьев фрезы;

 - задний угол на вершине фрезы.

мм; (2.22)

 мм; (2.23)

2.    Определяем конструктивные части реек и пазов под них по [ ]:

-     Ширина паза В₁ =10 мм и изготавливается по 7 квалитету точности.

-     Стенку паза на противоположную опорной, как и на зубе, для фрез с модулем m > 4 выполняют с поднутрением под углом 5°.

-     Величину В₂ принимаем равной 15 мм что обеспечит 16 – 17 переточек.

-     Величина b = 6 мм.

-     Полную высоту затылованного зуба определяем по формуле:

(2.24)

где К величина затылования

(2.25)

-     Толщина корпуса от дна канавки до отверстия не должна быть менее

15 мм.

-     Число зубьев фрезы:

; (2.26)

где h₀ – высота зуба фрезы

(2.27)

h₀ = 2,55m = 2,55 × 4,15 = 11,475 мм;

;

Тогда: .

Рисунок 2.4. – Схемы установки затылованного зуба в корпусе червячной фрезы.

3. Длина рабочей части фрезы:

; (2.28)

где х = 5 – выбирается по таблице 8,1

мм.

 Принимаем L₁ = 135 мм.

4. Ширина буртиков l = 5 мм, [7,стр.309].

5. Полная длина фрезы L = L₁ + 2l = 135+2×5 = 145 мм

6. Диаметр буртиков D = (1,5…1,7)d = 1,5∙40 = 60 мм.

Принимаем D = 60 мм.

7. Диаметр посадочного отверстия

d = (0,2…0,45)d_a = 0,3∙120 = 40 мм.

Определение элементов профиля в нормальном сечении.1. Шаг по нормали Р_n = π∙m = 3,14∙4,5 = 14,13 мм. (2.29) 2. Толщина зуба в нормальном сечении на делительной прямой

; (2.30)

где S – толщина зуба колеса по дуге делительной окружности с учетом необходимого бокового зазора в передаче

; (2.31)

DSy – величина утоньшения зубьев нарезаемых колес для образования бокового зазора после чистовой обработки

DSш – припуск под последующее шевингование

DSy = 0,11

DSш = 0,2

(2.32)

(2.33)3. Высота головки зуба для нарезания некоррегированной шестерниh_a = 1,25m = 1,25∙4,5 = 5,625 мм. (2.34)
4. Высота ножки зубаh_f = 1,25m = 1,25∙4,5 = 5,625 мм. (2.35)5. Полная высота зубаh = 2,5m = 2,5∙4,5 = 11,25 мм. (2.36)6. Радиус закругления профиля головки зубаp_a = 0,25m = 0,25∙4,5 = 1,125 мм. (2.37)7. Радиус закругления ножки зубаp_f = 0,3m = 0,3∙4,5 = 1,35 мм. (2.38)8. Толщина зуба на вершинеS_a = S_n – 2h_atgαt_ωo =9,97 – 2∙5,625∙tg20° = 5,88 мм. (2.39)9. Канавку для выхода шлифовального круга выбираем следующих размеров:- ширина – 2 мм;- глубина – 1 мм;радиус скругления – 1 мм,10. Угол наклона стружечной канавки β₀ = 2°,

11. Профильный угол – 20°,

Определение элементов режущей части фрезы.

1. Передний угол γ_в = 0, 2. Задний угол при вершине зубьев α_в = 10°, 3. Угол на боковых сторонах профиля tgα_б = tgα_в∙sinα_tωo = tg10°∙sin20° = 0,06; (2.40)α_б = 3°27¢.4. Число зубьев принимаем z = 12.5. Размеры канавки для размещения стружки:

глубина канавки

(2.41)

где R – радиус закругления дна канавки, R = 1,5 мм.

6. Угол стружечной канавки θ = 25°,

7. Средний расчетный диаметр фрезы

d_p = d_a – 2h_a – 0,25K = 120 – 2∙5,625 – 0,25∙5,5 = 107,375 мм. (2.42)

8. Угол наклона винтовой линии β₀ канавок

(2.43)

9. Шаг винтовой линии

h_стр. = πd_p∙ ctgb₀ = 3,14∙107,375∙23,85 = 8045 мм. (2.44)

10. Шаг витков по оси

(2.45)

11. Положение усика рисунок 2.6.

(2.46)

где r₁ – радиус делительной окружности нарезаемого колеса;

a₁ – угол профиля нарезаемого колеса;

p_А1 – радиус кривизны профиля зуба равный:

(2.47)

где r_a1 и r_b2 – радиусы окружностей вершин и основной сопряженного колеса;

а_w12 – межосевое расстояние в передаче

  (2.48)

Похожие работы

Разработка технологического процесса механической обработки детали типа вал-червяк

Скачать

27356

4

7

... размеров предопределяется целесообразность выбранных (технологических) баз, принятого порядка обработки и контроля отдельных размеров детали в зависимости от величины допусков этих размеров. При разработке технологического процесса обработки вала используем технологическую и конструкторскую базу, определим допуски на них. Определение технологических размеров и допусков проведем на основе ...

Разработка технологического процесса механической обработки детали "крышка"

Скачать

37972

3

0

... выбора технологического оснащения   В состав технологического оснащения входит оборудование и технологическая оснастка – установочные приспособления, режущий, мерительный и вспомогательный инструменты. Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке техпроцесса механической обработки заготовки. От правильности его выбора зависит производительность изготовления ...

Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "Вал"

Скачать

23605

6

5

... поковка. Группа стали – М2; Степень сложности – С2; Класс точности – Т4; Исходный индекс – 14. Метод получения заготовки – штамповка в закрытых штампах. Разработка маршрутного технологического процесса 05 Заготовительная Горячая штамповка 10 Фрезерно-центровальная А. Установить и снять заготовку 1.         Фрезеровать торцы выдерживая размер 1401 мм Центровать отверстия В4 15 ...

Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "фланец"

Скачать

18321

4

9

... ;110 Æ113,4 7 Æ72 Æ75,2 10 Æ62 Æ58,4 6. Разработка маршрутно-технологического процесса При разработке маршрутно-технологического процесса решаются следующие задачи: 1.         устанавливается последовательность операций обработки заготовки 2.         выбирается технологическая база. При этом нужно стремиться к ...