Введение

1.1 Введение

Обрабатываемая деталь относится к телам вращения. Твердость поверхности после термической обработки должна лежать в пределах 48...52 HRC. Требовался следующий порядок технологического процесса, до термообработки производилось черновое точение на токарном полуавтомате с ЧПУ, затем, после термообработки выполнялась чистовая обработка на шлифовальном станке.

Поэтому последовало предложение разработать соответствующее техническое обеспечение с применением режущего инструмента из сверхтвердого материала, отказавшись от обработки детали на шлифовальном станке.

Эти изменения технологического процесса дают следующие преимущества:

-           сокращение производственной площади;

-           сокращение численности основных и вспомогательных рабочих;

-           улучшение технологичности (т. к. базирование детали осуществляется на одном приспособлении);

-           снижается основное и вспомогательное время на изготовление детали.

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

Деталь зубчатое колесо является жесткой деталью, отношение длины к наибольшему диаметру не превышает 5. При обработке детали (операции 006 и 030), до термической обработки, базирование осуществляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне, после термообработки в трехкулачковом патроне по сырым кулачкам. Соблюдается принцип единства баз при обработке детали.

К детали предъявляются высокие требования по точности и качеству обработанной поверхности. При обработке зубчатого венца требуется обеспечить шероховатость поверхности эвольвенты не ниже Ra 1,25. Точность обработки внешней поверхности ступицы должна соответствовать 6-му квалитету и шероховатости Ra 1,25, а внутренняя поверхность 7-му квалитету и шероховатости Ra 0,4. В конструкции детали предъявляются требования к форме и взаимному расположению поверхностей.

От качества выполнения зубчатого колеса во многом зависят эксплуатационные характеристики узла, такие как надежность, долговечность, а также вибрационные и шумовые характеристики. Зубчатые колеса работают при высоких окружных скоростях и контактных напряжениях. Это приводит к увеличению динамических нагрузок.

Основными причинами выхода из строя зубчатых колес являются высокие контактные напряжения в зоне зубчатого зацепления, смятие торцов зубьев перемещающимися шестернями, снижение усталостной прочности. Поэтому зубчатый венец колеса подвергают химико-термической обработки.

Деталь технологична с точки зрения правильности взаимного расположения поверхностей.

1.3 Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки

Рис. 1. Заготовка

Определяем ориентировочную расчетную массу штамповки

 

;

где G_Д - масса детали, кг;

К_р - расчетный весовой коэффициент, зависящий от типа детали, для зубчатых колес К_р=1,5...1,8.

Определяем группу стали.

Для стали 45Х принимаем группу стали: М2.

Определяем степень сложности заготовки: принимаем - СЗ. Определяем класс точности заготовки: принимаем - Т2.

Определяем исходный индекс заготовки: принимаем - 14. Определяем основные припуски на механическую обработку (табл.1).

 

Таблица1.

Размер	Шероховатость	Основной припуск, мм
Диаметр 200 мм	Rz 20	2,5
Диаметр 85 мм	Ra 0,8	2,2
Диаметр 55 мм	Ra 0,4	2,0
Ширина 24 мм	Ra 2,5	1,8
Ширина 102 мм	Rz40	2,3

Конфигурацию поверхности разъёма штампа принимаем плоскую. Определяем дополнительные припуски:

• смещение штампа: где z_доп1=0,2 мм;

• отклонение от плоскостности: z_доп1=0,2 мм.

Определяем общий припуск: z_общ=z_o + z_доп.

1. 200+(2,5+0,2)=202,7 мм.

2. 85+(2,2+0,2)=87,4 мм.

3. 55-(2,0+0,2)=52,8 мм.

4.24+(1,8+0,2)=26мм.

5. 102+2(2,3+0,2)⁼110,6мм.

Определяем допускаемые отклонения на размеры заготовки

1.              

2.              

3.              

4.              

5.              

Определяем допускаемые отклонения:

• смещение штампа 0,6 мм;

• отклонение от плоскостности 0,6 мм;

• высота заусенца 7 мм.

Принимаем штамповочные уклоны:

• на наружной поверхности 5°;

• на внутренней поверхности 7°.

Принимаем радиусы закругления:

•на наружной поверхности 3 мм;

•на внутренней поверхности 6 мм.

1.4 Расчет режимов резания

 

Операция № 006. Токарная с ЧПУ

Установ А.

Переход №1. Рассверлить поверхность 1 диаметром 50 мм.

Исходные данные:

-              сверло выбираем по ГОСТ 10903-77;

-              материал режущий части: Р6М5;

-              форма заточки инструмента: нормальная.

Принимаем глубину резания t=22 мм [10]. Определяем подачу:

, [10]

S_таб= 0,50 мм/об - подача табличная;

К_S = 0,84;

Определяем скорость резания [10]:

где

Определяем частоту оборотов шпинделя [10]

, [мин^-1],

 мин^-1, принимаем  мин^-1;

Определяем минутную подачу: ;

 мм/мин.

Определяем машинное время: ; L_р.х.=22 мм;

 мин.

Определяем силу резания: , [Н],

где Р_таб = 6140 Н;

К_р= 0,84;

Н.

Определяем мощность резания: , [кВт],

где N_таб=4,11 кВт;

К_N= 0,84;

 кВт.

 

Сверлить отверстие поверхность 1 диаметром 50 мм.

Исходные данные см. выше.

Принимаем глубину резания t=38 мм [10].

Определяем подачу: ,

S_таб= 0,30 мм/об - подача табличная;

 

К_S = 0,84;

Определяем скорость резания [10]:

где

Определяем частоту оборотов шпинделя [10]

, [мин^-1],

 мин^-1, принимаем  мин^-1;

Определяем минутную подачу: ;

 мм/мин.

Определяем машинное время: ; L_р.х.=38 мм;

 мин.

Определяем силу резания: , [Н],

где Р_таб = 6218 Н;

К_р= 0,84;

Н.

Определяем мощность резания: , [кВт],

где N_таб=1,45 кВт;

К_N= 0,84;

 кВт

 

Переход №2. Точить поверхность 3 диаметром 200 мм.

Исходные данные:

• резец проходной;

• материал режущей части: Т15К6;

• сечение державки: 25х25 мм;

• геометрия резца:

 

• стойкость резца: Т=30 мин;

• форма передней поверхности: плоская с фаской. Определяем глубину резания : [10]

• черновой проход: t=2,00 мм;

• чистовой проход: t=0,7 мм.

Определяем подачу [10]: : ,

S_таб=0,43 мм/об - подача табличная черновая;

где

 - коэффициент зависящий от материала режущей части;

 - коэффициент зависящий от способа крепления,

 - коэффициент зависящий от размера сечения державки;

 - коэффициент зависящий от прочности режущей части;

 - коэффициент зависящий от механическихсвойств обрабатываемого материала;

 - коэффициент зависящий от схемы установки заготовки;

 - коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки;

 - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

 - коэффициент зависящий от жесткости станка.

(черновой проход)

Для чистового прохода: S_таб= 0,25 мм/об;

К_sм = 1,05;

K_sy=1,20;

K_sr=1,00;

K_sk=0,80.

 (чистовой проход).

Определяем скорость резания [10]:

• черновой проход: V_таб= 185 м/мин;

• чистовой проход: V_таб = 350 м/мин.

 

K_vи=1,05 - коэффициент зависящий от материала режущей части;

K_vc=1,00 - коэффициент зависящий от группы обрабатываемого материала;

K_vo=1,00 - коэффициент зависящий от вида обработки;

K_vj=0,75 - коэффициент зависящий от жесткости станка;

K_vм=1,10 - коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

 - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

K_vT=1,00 - коэффициент зависящий от стойкости режущей части;

K_vж=1,00 - коэффициент зависящий от наличия СОЖ.

 (черновой проход);

 (чистовой проход).

Определяем частоту оборотов шпинделя [10]

, [мин^-1],

• черновой проход:  мин^-1,

принимаем  мин^-1;

• чистовой проход:  мин^-1,

принимаем  мин^-1.

Определяем минутную подачу [10]:

;

• черновой проход  мм/мин;

• чистовой проход  мм/мин.

Определяем машинное время [10]: ; L_р.х.=25 мм;

 мин.

• черновой проход  мин;

• черновой проход  мин;

Переход №2. Подрезать торец поверхность 2.

Режущий инструмент см. переход №1.

Принимаем глубину резания [10]:

• черновой проход: t=2,00 мм;

• чистовой проход: t=0,5 мм.

Определяем подачу [10]:

,

• черновой проход: S_таб=0,43 мм/мин,

• чистовой проход: S_таб=0,28 мм/мин,

Определяем скорость резания [10]:

• черновой проход:

;

• чистовой проход:

;

Определяем частоту вращения пшинделя[10]:

, [мин^-1],

• черновой проход:  мин^-1,

принимаем  мин^-1;

• чистовой проход:  мин^-1,

принимаем  мин^-1.

Определяем минутную подачу [10]:

;

• черновой проход  мм/мин;

• чистовой проход  мм/мин.

Определяем машинное время [10]: ; L_р.х.=75 мм;

 мин.

• черновой проход  мин;

• черновой проход  мин.

Полученные данные сведем в таблицу 2.

Таблица 2

Элементы режимов резания	Стадия обработки
	Черновая			Чистовая
	Переход №1	Переход №2	Переход №3	Переход №1	Переход №2
Глубина резания, мм	38	2,00	2,00	0.7	0,5
Табличная подача, мм/об	0,30	0,43	0,43	0,25	0,28
Принятая подача, мм/об	0,25	0,46	0,46	0,25	0,28
Табличная скорость резания, м/мин	20,0	185	185	350	308
Принятая скорость резания, м/мин	13,44	224,36	224,36	424,55	373,6
Частота оборотов шпинделя, мин'1	87	357	357	676	595
Минутная подача, мм/мин	21,75	164,22	164,22	169	166,6
Машинное время, мин	1,75	0,15	0,46	0,15	0,45

Установ Б.

Переход №l. Рассверлить поверхность 4 диаметром 50

мм.

Исходные данные:

-           сверло выбираем по ГОСТ 10903-77;

-           материал режущий части: Р6М5;

-           форма заточки инструмента: нормальная.

Принимаем глубину резания t=22 мм [10].

Определяем подачу [10]: ,

S_таб=0,50 мм/об – подача табличная;

Определяем скорость резания [10]:

где

Определяем частоту оборотов шпинделя [10]

, [мин^-1],

 мин^-1, принимаем  мин^-1;

Определяем минутную подачу: ;

 мм/мин.

Определяем машинное время: ; L_р.х.=22 мм;

 мин.

Определяем силу резания: , [Н],

где Р_таб = 6140 Н;

К_р= 0,84;

Н.

Определяем мощность резания: , [кВт],

где N_таб=4,11 кВт;

К_N= 0,84;

 кВт.

Сверлить отверстие поверхность 4 диаметром 50 мм.

Исходные данные см. выше.

Принимаем глубину резания t=38 мм [10].

Определяем подачу: ,

S_таб=0,30 мм/об,

Определяем скорость резания [10]:

;

Определяем частоту вращения пшинделя[10]:

, [мин^-1],

 мин^-1,

принимаем  мин^-1;

Определяем минутную подачу [10]:

;

 мм/мин.

Определяем машинное время [10]: ; L_р.х.=38 мм;

 мин.

Определяем силу резания: , [Н],

где Р_таб = 6218 Н;

К_р= 0,84;

Н.

Определяем мощность резания: , [кВт],

где N_таб=1,45 кВт;

К_N= 0,84;

 кВт.

 

Переход №2. Подрезать торец поверхность 9 [10].

Исходные данные:

• резец проходной;

• материал режущей части: Т15К6;

• сечение державки: 25х25 мм;

• геометрия резца:

• стойкость резца: Т=30 мин;

• форма пластины: неправильная треугольная;

• способ крепления: клин-прихватом;

• форма передней поверхности: плоская с фаской.

Определяем глубину резания:

• черновой проход: t=l,7 мм;

• чистовой проход: t=0,8 мм.

Определяем подачу: ,

S_таб=0,43 мм/об - подача табличная черновая;

где

 - коэффициент зависящий от материала режущей части;

 - коэффициент зависящий от способа крепления,

 - коэффициент зависящий от размера сечения державки;

 - коэффициент зависящий от прочности режущей части;

 - коэффициент зависящий от механическихсвойств обрабатываемого материала;

 - коэффициент зависящий от схемы установки заготовки;

 - коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки;

 - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

 - коэффициент зависящий от жесткости станка.

-      черновой проход: S_таб= 0,22 мм/об;

-      чистовой проход: S_таб= 0,12 мм/об;

Определяем скорость резания [10]:

 

K_vи=1,05 - коэффициент зависящий от материала режущей части;

K_vc=1,00 - коэффициент зависящий от группы обрабатываемого материала;

K_vo=1,00 - коэффициент зависящий от вида обработки;

K_vj=0,75 - коэффициент зависящий от жесткости станка;

K_vм=1,10 - коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

 - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

K_vT=1,00 - коэффициент зависящий от стойкости режущей части;

K_vж=1,00 - коэффициент зависящий от наличия СОЖ.

• черновой проход: V_таб= 241 м/мин;

;

• чистовой проход: V_таб= 430 м/мин;

.

Определяем частоту оборотов шпинделя [10]

, [мин^-1],

• черновой проход:  мин^-1,

• чистовой проход:  мин^-1,

принимаем  мин^-1.

Определяем минутную подачу [10]:

;

• черновой проход  мм/мин;

• чистовой проход  мм/мин.

Определяем машинное время [10]: ; L_р.х.=15,25 мм;

• черновой проход  мин;

• черновой проход  мин.

Переход №3. Подрезать торец поверхность 8 [10].

Исходные данные:

• резец проходной;

• материал режущей части: Tl5K6;

• сечение державки: 25х25 мм;

• геометрия резца:

• стойкость резца: Т=30 мин;

• форма пластины: неправильная треугольная;

• способ крепления: клин-прихватом;

• форма передней поверхности: плоская с фаской. Определяем глубину резания:

• черновой проход: t=l,6 мм;

• чистовой проход: t==0,4 мм.

Определяем подачу: ,

где

 - коэффициент зависящий от материала режущей части;

 - коэффициент зависящий от способа крепления,

 - коэффициент зависящий от размера сечения державки;

 - коэффициент зависящий от прочности режущей части;

 - коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

 - коэффициент зависящий от схемы установки заготовки;

 - коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки;

 - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

 - коэффициент зависящий от жесткости станка.

-      черновой проход: S_таб= 0,26 мм/об;

-      чистовой проход: S_таб= 0,28 мм/об;

Определяем скорость резания [10]:

 

K_vи=1,05 - коэффициент зависящий от материала режущей части;

K_vc=1,00 - коэффициент зависящий от группы обрабатываемого материала;

K_vo=1,00 - коэффициент зависящий от вида обработки;

K_vj=0,75 - коэффициент зависящий от жесткости станка;

K_vм=1,10 - коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

 - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

K_vT=1,00 - коэффициент зависящий от стойкости режущей части;

K_vж=1,00 - коэффициент зависящий от наличия СОЖ.

• черновой проход: V_таб= 241 м/мин;

;

• чистовой проход: V_таб= 348 м/мин;

.

Определяем частоту оборотов шпинделя [10]

, [мин^-1],

• черновой проход:  мин^-1,

принимаем  мин^-1

• чистовой проход:  мин^-1,

принимаем  мин^-1.

Определяем минутную подачу [10]:

;

• черновой проход  мм/мин;

• чистовой проход  мм/мин.

Определяем машинное время [10]: ; L_р.х.=57,25 мм;

• черновой проход  мин;

• черновой проход  мин.

Переход №4. Точить поверхность 6 диаметр 85 мм [10].

Исходные данные:

• резец проходной;

• материал режущей части: Tl 5K6;

• сечение державки: 25х25 мм;

• геометрия резца:

• стойкость резца: Т=30 мин;

• форма пластины: неправильная треугольная;

• способ крепления: клин-прихватом;

• форма передней поверхности: плоская с фаской.

 Определяем глубину резания:

• черновой проход: t=l,6 мм;

• чистовой проход: t=0,4 мм.

Определяем подачу: ,

где

 - коэффициент зависящий от материала режущей части;

 - коэффициент зависящий от способа крепления,

 - коэффициент зависящий от размера сечения державки;

 - коэффициент зависящий от прочности режущей части;

 - коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

 - коэффициент зависящий от схемы установки заготовки;

 - коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки;

 - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

 - коэффициент зависящий от жесткости станка.

-      черновой проход: S_таб= 0,26 мм/об;

-      чистовой проход: S_таб= 0,12 мм/об;

Определяем скорость резания [10]:

 

K_vи=1,05 - коэффициент зависящий от материала режущей части;

K_vc=1,00 - коэффициент зависящий от группы обрабатываемого материала;

K_vo=1,00 - коэффициент зависящий от вида обработки;

K_vj=0,75 - коэффициент зависящий от жесткости станка;

K_vм=1,10 - коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

 - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

K_vT=1,00 - коэффициент зависящий от стойкости режущей части;

K_vж=1,00 - коэффициент зависящий от наличия СОЖ.

• черновой проход: V_таб= 241 м/мин;

;

• чистовой проход: V_таб= 430 м/мин;

.

Определяем частоту оборотов шпинделя [10]

, [мин^-1],

• черновой проход:  мин^-1,

• чистовой проход:  мин^-1,

принимаем  мин^-1.

Определяем минутную подачу [10]:

;

• черновой проход  мм/мин;

• чистовой проход  мм/мин.

Определяем машинное время [10]: ; L_р.х.=78 мм;

• черновой проход  мин;

• черновой проход  мин.

Переход №5. Расточить отверстие поверхность 4 [10].

Исходные данные:

• режущий инструмент: резец проходной;

• материал режущей части: ВК6;

• способ крепления: качающимся элементом;

• сечение державки: круглая диаметром 26 мм;

• геометрия резца:

• стойкость резца: Т=30 мин.

 Принимаем глубину резания:

• черновой проход: t=l,7 мм;

• чистовой проход: t=0,6 мм.

Определяем подачу: ,

где

-     черновой проход: S_таб= 0,65 мм/об;

-      чистовой проход: S_таб= 0,30 мм/об;

где

Определяем скорость резания:

 

K_vи=0,95 - коэффициент зависящий от материала режущей части;

K_vc=1,00 - коэффициент зависящий от группы обрабатываемого материала;

K_vo=1,00 - коэффициент зависящий от вида обработки;

K_vj=0,75 - коэффициент зависящий от жесткости станка;

K_vм=1,10 - коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

 - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

K_vT=1,00 - коэффициент зависящий от стойкости режущей части;

K_vж=1,00 - коэффициент зависящий от наличия СОЖ.

• черновой проход: V_таб= 124 м/мин;

;

• чистовой проход: V_таб= 380 м/мин;

.

Определяем частоту оборотов шпинделя [10]

, [мин^-1],

• черновой проход:  мин^-1,

принимаем  мин^-1

• чистовой проход:  мин^-1,

принимаем  мин^-1.

Определяем минутную подачу [10]:

;

• черновой проход  мм/мин;

• чистовой проход  мм/мин.

Определяем машинное время [10]: ; L_р.х.=100 мм;

• черновой проход  мин;

• черновой проход  мин.

Переход №6. Прорезать канавку поверхность 10 [10].

Исходные данные:

• режущий инструмент: резец канавочный;

• материал режущей части: Т14К8;

• способ крепления пластины: пайкой;

• ширина резца: 5 мм;

• стойкость инструмента: Т=45 мин.

Глубину резания принимаем равной: t=0,75 мм. Определяем подачу:

,

где

S_таб= 0,65 мм/об;

Определяем скорость резания:

.

V_таб= 139 м/мин;

;

Определяем частоту вращения шпинделя [10]

, [мин^-1],

 мин^-1, принимаем  мин^-1

Определяем минутную подачу [10]:

;

 мм/мин;

Определяем машинное время [10]: ; L_р.х.=0,75 мм;

 мин.

 

Переход №7. Прорезать канавку поверхность 5 [10].

Исходные данные:

• режущий инструмент: резец канавочный;

• материал режущей части: Т14К8;

• способ крепления пластины: пайкой;

• ширина резца: 2,8 мм;

• стойкость инструмента: Т=45 мин.

Глубину резания принимаем равной: t=2,00 мм. Определяем подачу:

,

где

S_таб= 0,09 мм/об;

Определяем скорость резания:

.

V_таб= 168 м/мин;

;

Определяем частоту вращения шпинделя [10]

, [мин^-1],

 мин^-1, принимаем  мин^-1

Определяем минутную подачу [10]:

;

 мм/мин;

Определяем машинное время [10]: ; L_р.х.=2,00 мм;

 мин.

Полученные режимы резания сводим в таблицы 3,4,5.

Таблица 3

Элементы режимов резания	Стадия обработки
	Черновая			Чистовая
	Переход №1	Переход №2	Переход №3	Переход №2	Переход №3
Глубина резания, мм	38	1,7	1,6	0,8	0,4
Табличная подача, мм/об	0,30	0,22	0,26	0,12	0,28
Принятая подача, мм/об	0,25	0,17	0,2	0,12	0,28
Табличная скорость резания,м/мин	20,0	241	241	430	348
Принятая скорость резания,м/мин	13,44	197,62	197,62	352,6	285,36
Частота оборотов шпинделя, мин-1	87	740	315	1320	455,76
Минутная подача, мм/мин	21,75	125,8	62,9	158,4	127,61
Машинное время, мин	1,75	0,12	0,87	0,1	0,45

 

Таблица 4

Элементы режимов резания		Стадия обработки
		Черновая		Чистовая
		Переход №1	Переход №2	Переход №2	Переход №3
Глубина резания, мм	1,6		1,7	0,8	0,6
Табличная подача, мм/об	0,28		0,65	0,12	0,30
Принятая подача, мм/об	0,2		0,56	0,12	0,17
Табличная скорость резания, м/мин	241		124	430	380
Принятая скорость резания, м/мин	197,62		136,4	352,6	418
Частота оборотов шпинделя, мин-1	740		789	1320	2419
Минутная подача, мм/мин	148		442,1	158,4	411,3
Машинное время, мин	0,53		0,23	0,49	0,24

 

Таблица 5

Элементы режимов резания	Стадия обработки
	Черновая
	Переход №1	Переход №2
Глубина резания, мм	0,75	2,00
Табличная подача, мм/об	0,14	0,09
Принятая подача, мм/об	0,16	0,10
Табличная скорость резания, м/мин	139	168
Принятая скорость резания, м/мин	183,5	221,8
Частота оборотов шпинделя, мин-1	687	831
Минутная подача, мм/мин	109,9	83,1
Машинное время, мин	0,007	0,02

 

Операция №030. Токарная с ЧПУ [9].

Резцы оснащены пластинами из композита 01.

Уставов А.

Переход №1. Подрезать торец поверхность 2.

Переход № 2. Расточить отверстие поверхность 1.

Режимы резания установа А сведены в табл. 6.

Таблица 6

Элементы режимов резания	Стадия обработки
	Чистовая		Отделочная
	Переход №1	Переход №2	Переход №1
Глубина резания, мм	0,15	0,10	0,05
Принятая подача, мм/об	0,20	0,05	0,05
Принятая скорость резания, м/мин	150	180	180
Частота оборотов шпинделя, мин-1	239	1042	286
Минутная подача, мм/мин	47,8	52,1	14,3
Машинное время, мин	1,5	1,9	5,07

 

Уставов Б.

Переход № 1. Обточить контур образованный поверхностями 4,3,5.

Режимы резания установа Б сведены в табл. 7.

Таблица 7

Элементы режимов резания	Стадия обработки
	Чистовая			Отделочная
	Переход №1	Переход №2	Переход №3	Переход №1	Переход №2	Переход №3
Глубина резания, мм	0,15	0,15	0,15	0,05	0,10	0,05
Принятая подача, мм/об	0,20	0,20	0,20	0,05	0,05	0,05
Принятая скорость резания, м/мин	150	150	150	180	180	180
Частота оборотов шпинделя, мин-1	239	562	562	286	674	674
Минутная подача, мм/мин	47,8	112,4	112,4	14,3	34,2	34,2
Машинное время, мин	1,2	0,56	0,13	4,02	2,12	0,44