5 Выбор средств технологического оснащения
Задача раздела – выбрать для каждой операции ТП такие оборудование, приспособления, режущий инструмент (РИ) и средства контроля, которые бы обеспечили минимальные затраты на обработку при безусловном выполнении требований к качеству обработки, заданных чертежом детали.
5.1 Выбор оборудования
При выборе типа и модели металлорежущих станков будем руководствоваться следующими правилами [1]:
1) Производительность, точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными достаточными для того, чтобы обеспечить выполнение требований предъявленных к операции.
2) Станок должен обеспечить максимальную концентрацию переходов на операции в целях уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки.
3) В случае недостаточной загрузки станка его технические характеристики должны позволять обрабатывать другие детали, выпускаемые данным цехом, участком.
4) Оборудование не должно быть дефицитным, следует отдавать предпочтение отечественным станкам.
5) В среднесерийном производстве следует применять преимущественно универсальные станки, револьверные станки, станки с ЧПУ, многошпиндельные полуавтоматы. На каждом станке в месяц должно выполняться не более 40 операций при смене деталей по определенной закономерности.
6) Оборудование должно отвечать требованиям безопасности, эргономики и экологии.
Если для какой-то операции этим требованиям удовлетворяет несколько моделей станков, то для окончательного выбора будем проводить сравнительный экономический анализ.
Выбор оборудования проводим в следующей последовательности:
1) Исходя из формы обрабатываемой поверхности и метода обработки, выбираем группу станков.
2) Исходя из положения обрабатываемой поверхности, выбираем тип станка.
3) Исходя из габаритных размеров заготовки, размеров обработанных поверхностей и точности обработки выбираем типоразмер (модель) станка.
Данные по выбору оборудования заносим в таблицу 5.
5.2 Выбор приспособлений
При выборе приспособлений будем руководствоваться следующими правилами [1]:
1)Приспособление должно обеспечивать материализацию теоретической схемы базирования на каждой операции с помощью опорных и установочных элементов.
2)Приспособление должно обеспечивать надежные закрепление заготовки при обработке.
3)Приспособление должно быть быстродействующим и удобным в эксплуатации.
4)Зажим заготовки должен осуществляться, как правило, автоматически.
5)Следует отдавать предпочтение стандартным, нормализованным, универсально-сборным приспособлениям, и только при их отсутствии проектировать специальные приспособления.
Исходя из типа и модели станка и метода обработки, выбираем тип приспособления.
Выбор приспособления будем производить в следующем порядке:
1) Исходя из теоретической схемы базирования и формы базовых поверхностей, выбираем вид и форму опорных, зажимных и установочных элементов.
2) Исходя из расположения базовых поверхностей и их состояния (точность, шероховатость), формы заготовки и расположения обрабатываемых поверхностей выбираем конструкцию приспособлений.
3) Исходя из габаритов заготовки и размеров базовых поверхностей, выбираем типоразмер приспособления.
Данные по выбору приспособлений заносим в таблицу 5.
5.3 Выбор режущего инструмента
При выборе РИ будем руководствоваться следующими правилами:
1) Выбор инструментального материала определяется требованиями, с одной стороны, максимальной стойкости, а с другой минимальной стоимости.
2) Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным инструментам. Специальный инструмент следует проектировать в крупносерийном и массовом производстве, выполнив предварительно сравнительный экономический анализ.
3) При проектировании специального режущего инструмента следует руководствоваться рекомендациями по совершенствованию РИ.
Выбор режущего инструмента (РИ) будем производить в следующем порядке:
1) Исходя из типа и модели станка, расположения обрабатываемых поверхностей и метода обработки, определяем вид РИ.
2) Исходя из марки обрабатываемого материала, его состояния и состояния поверхности, выбираем марку инструментального материала.
3) Исходя из формы обрабатываемой поверхности, назначаем геометрические параметры режущей части (форма передней поверхности, углы заточки: g, a, j, j1, l; радиус при вершине).
4) Исходя из размеров обрабатываемой поверхности, выбираем конструкцию инструмента, его типоразмер и назначаем период стойкости Т.
Данные по выбору РИ заносим в таблицу 5.
5.4 Выбор средств контроля
При выборе средств контроля будем руководствоваться следующими правилами [1]:
1) Точность измерительных инструментов и приспособлений должна быть существенно выше точности измеряемого размера, однако неоправданное повышение точности ведет к резкому удорожанию.
2) В единичном и мелкосерийном производстве следует применять инструменты общего назначения: штангенциркули, микрометры, длинномеры и т.д.
3) В крупносерийном производстве – специальные инструменты.
4) Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным средствам контроля.
Данные по выбору средств контроля заносим в таблицу 5.
Результаты выбора средств технологического оснащения заносим в таблицу 5.
Таблица 5. (Выбор средств технологического оснащения)
№ и название операции. | Марка и название оборудования | Приспособление | Режущий инструмент | Средства контроля |
00 Заготовительная | - | - | - | Твердомер |
05 Токарная (черновая) | 16К20 токарно-винторезный | 3-х кулачковый самоцентрирующий патрон Ø 260 ГОСТ2675-80 | Резец прохо- дной 16*16 Т15К6 φ=45˚ ГОСТ18868-73 Резец расточной Т15К6 φ=60˚ ГОСТ6743-61 | Шц1(0-320мм) ГОСТ166-63 |
10 Токарная (черновая) | 16К20 токарно-винторезный | Разжимной цанговый патрон ГОСТ 2831-63 | Резец прохо- дной 16*16 Т15К6 φ=45˚ ГОСТ18868-73 Резец расточной Т15К6 φ=60˚ ГОСТ6743-61 | Шц1(0-320мм) ГОСТ166-63 |
15 Токарная (чистовая) | 16К20Ф3 токарно-винторезный с ЧПУ | Разжимной цанговый патрон ГОСТ 2831-63 | Резец вставка 16*16 Т15К6 φ=45˚ ГОСТ10043-62 Резец расточной Т15К6 φ=60˚ ГОСТ18868-73 | Шц1(0-320мм) ГОСТ166-80 |
20 Токарная (чистовая) | 16К20Ф3 токарно-винторезный с ЧПУ | Разжимной цанговый патрон ГОСТ 2831-63 | Резец вставка 16*16 Т15К6 φ=45˚ ГОСТ10043-62 Резец расточной Т15К6 φ=60˚ ГОСТ618898-73 | Шц1(0-320мм) ГОСТ166-80 |
25 Сверлильная | 2Н118 вертикально-сверлильный | Приспособление специальное | Сверло-зенкер ВК8 ГОСТ12122-66 Сверло-развёртка ВК8 ГОСТ10903-77 | Шц1(0-125мм) ГОСТ166-80 |
30 Сверлильная | 2Н118 вертикально-сверлильный | Приспособление специальное, кондукторная втулкаГОСТ4922-61 | Спиральное сверло Т15К6 ГОСТ10902-64 | Шц1(0-125мм) ГОСТ166-80 |
35 Фрезерная | 6Р80Г вертикально-фрезерный | Приспособление специальное | Концевая фреза Т15К6 ГОСТ8237-57 | Шц1(0-125мм) ГОСТ166-80 Шг1(0-64мм) ГОСТ162-64 |
40 Внутришлифова- льная | 3К227В внутришлифовальный | Разжимной цанговый патрон ГОСТ 2831-63 | Круг шлифовальный КЧЭ25СМ2К ГОСТ9206-70 | Микро- метр нутромер ГОСТ10-58 |
45 Торце-круглошлифо-вальная | 3Б153Т Торце-круглошлифовальный | Разжимной цанговый патрон ГОСТ 2831-63 | Круг шлифовальный КЧЭ25СМ2К ГОСТ16167-70 | Микро- метр (0-300мм) ГОСТ6507-60 |
50 Моечная | Однокамерная моечная машина | - | - | - |
55 Контрольная | Контрольный стол | - | - | Все необходимые средства контроля. |
6 Расчёт припусков на обработку
Задача раздела - определить припуски на обработку одной самой точной поверхности детали и сравнить её размер с ранее выбранными припусками на обработку.
Расчёт припусков состоит в определении толщины слоя материала, удаляемого в процессе обработки заготовки. Припуск должен быть минимальным, чтобы уменьшить количество снимаемого материала и расходы на обработку, и в то же время достаточным, чтобы исключить появление на обработанной поверхности дефектов ( шероховатость, чернота, отбеленный слой и т. п.) черновых операций.
Припуск на самую точную поверхность 11 Æ60К6 рассчитаем аналитическим методом по переходам [4]. Результаты расчета будем заносить в таблицу 6.
1) В графы 1 и 2 заносим номера и содержание переходов по порядку, начиная с получения заготовки и кончая окончательной обработкой; заготовительной операции присваиваем № 0.
2) В графу 3 записываем квалитет точности, получаемый на каждом переходе. По табл. 1.2. [2] определяем величину Td допуска для каждого квалитета и записываем в графу 4.
3) Для каждого перехода определяем составляющие припуска.
По таблице 6.1 и 6.2 [2] определяем суммарную величину, а = hд + Rz, где Rz - высота неровностей профиля мм, hд - глубина дефектного слоя мм. Значение а заносим в графу 5 таблицы 6.
По формуле D = 0,25Td [2] определяем суммарное отклонение формы и расположения поверхностей после обработки на каждом переходе. Значение D заносим в графу 6 таблицы 6.
Погрешность установки e заготовки в приспособлении на каждом переходе равна 0, так как совпадают измерительная и технологическая базы [2]. Значение e заносим в графу 7 таблицы 6. Для переходов 0 и в графе 7 делаем прочерк.
4) Определяем предельные значения припусков на обработку для каждого перехода, кроме 0.
Минимальное значение припуска определяем по формуле [2]:
Zi min = ai-1 +
Здесь и далее индекс i относится к данному переходу, i-1 - к предыдущему переходу, i+1 - к последующему переходу.
Z1 min= а0 + = 0,3 + = 0,43 мм.
Z2 min= а1 + = 0,05 + = 0,125 мм.
Z3 min= а2 + = 0,05 + = 0,08 мм.
Z4 min= а3 + = 0,05 + = 0,0615 мм.
Z5 min= а4 + = 0,05 + = 0,05475 мм.
Определим расчётный максимальный размер Dр для каждого перехода по формуле [2]:
Значения Dmaxp заносят в графу 8 таблицы 6.
Округлим значение Dp для каждого перехода до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для этого перехода, в сторону уменьшения.
Округлённые значения Dр заносят в графу 9 таблицы 6.
Определим минимальный размер для каждого перехода по формуле [2]:
Минимальное значение размера заносим в графу 10 таблицы 6.
Максимальное значение припуска определяем по формуле [2]:
Минимальное значение припуска на диаметр:
Значение 2Zmin и 2Zmax заносим в графы 11 и 12 таблицы 6. В строке, соответствующей переходу 0, делаем прочерк.
Определяем общий припуск на обработку Z0, суммируя промежуточные припуски:
Значение Z0maxи Z0min заносим в строку 7 таблицы 6.
Проверим правильность расчётов по формулам:
где Tdзаг – допуск на размер заготовки; Tdдет – допуск на размер готовой детали.
Проверка сходится, следовательно припуски рассчитаны верно.
Таблица 6. (Расчёт припусков на обработку)
№ | Содерж. | JT | Td | α | ε | Δ | Dр | Dmin | 2 Zmin | 2 Zmax |
00 | Заг. | 14 | 0,520 | 0,30 | 0 | 0,130 | 58,497 | 57,977 | - | - |
01 | Ток. (черн.) | 12 | 0,300 | 0,05 | 0 | 0,075 | 59,357 | 59,057 | 0,86 | 1,08 |
02 | Ток. (чис.) | 10 | 0,120 | 0,05 | 0 | 0,030 | 59,607 | 59,487 | 0,25 | 0,43 |
03 | Шлифовальная | 8 | 0,046 | 0,05 | 0 | 0,0115 | 59,767 | 59,721 | 0,16 | 0,234 |
04 | Шлифовальная (чис.) | 6 | 0,019 | 0,05 | 0 | 0,0047 | 59,890 | 59,871 | 0,12 | 0,15 |
2Z0min | 1,393 | 2Z0max | 1,894 |
0 комментариев