Разработка технологических операций

Технологический процесс изготовления корпуса приспособления для крепления оправок с хвостовиком HSK-63
Анализ исходных данных Технологичность базирования и закрепления Выбор метода получения заготовки Выбор маршрутов обработки поверхностей Разработка технологического маршрута и схем базирования Выбор средств технологического оснащения Разработка технологических операций Переход Расчёт усилия зажима Расчет зажимного механизма патрона Описание работы кулачкового самоцентрирующего патрона Патентные исследования Безопасность и экологичность проекта Опасные вредные производственные факторы (ОВПФ) рассматриваемого производственного объекта Наличие вибраций и шума Организационные, технические мероприятия по созданию безопасных условий труда Расчет механической вентиляции Определение категории помещения по пожаро- и взрывоопасности Возможность акустического загрязнения окружающей среды Проектирование участка Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов Расчет капитальных вложений (инвестиций) по сравниваемым вариантам Расчет технологической себестоимости изменяющихся по вариантам операций Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта Интегральный экономический эффект
139381
знак
22
таблицы
14
изображений

7 Разработка технологических операций

Задача раздела - определить содержание операций ТП, рассчитать режимы резания, и нормы времени на две операции.

7.1 Определение режимов резания

Режим резания - это сочетание глубины резания, подачи и скорости резания.

Наша задача состоит в том, чтобы найти возможное единственное сочетание элементов режима резания, которое обеспечивает экстремальное значение критериев оптимальности (например, минимальная себестоимость).

1) Рассчитаем режимы резания на операцию 25 сверлильную.

Для выбранной операции - сверлильная - применим таблично - аналитический метод определения режимов резания [4].

Данную операцию выполним за два перехода - сверление отверстий 4 сверлом – зенкером, сверление отверстия 8 сверлом-развёрткой.

Разработку режима резания при сверлении начинают с установления характеристики инструмента. Для сверления отверстий 4 и 8 выберем материал сверл ВК 8 ГОСТ 6647-64 [4].

Основные параметры резания при сверлении:

Переход 1

- глубина резания t = 0,5D = 0,5*12 = 6мм где D диаметр просверливаемого отверстия.

 - подача S = 0,42мм/об выбираем по таблице [4]

 - скорость резания


где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача; xυ, yυ, qυ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:

Kυ = Км υuυlυ= 0,83*0,83*1 = 0,689

где Км υ =  - коэффициент на качество обрабатываемого материала; К =083 - коэффициент на инструментальный материал; Кlυ = 1 коэффициент учитывающий глубину просверливаемого отверстия.

- крутящий момент и осевая сила

где См и Ср - – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]);yм, qм, yр, qр np – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Кр - коэффициент учитывающий механические свойства обрабатываемого материала:

Кр =

- мощность резания

- частота вращения инструмента

по паспорту станка принимаем S = 0,40 мм/об и n = 1020 об/мин. Станок по мощности проходит.

Переход 2

- глубина резания t = 0,5D = 0,5*5 = 2,5мм где D диаметр просверливаемого отверстия.

- подача S = 0,22 мм/об выбираем по таблице [4]

- скорость резания

где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача; xυ, yυ, qυ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:

Kυ = Км υuυlυ= 0,83*0,83*1 = 0,689

где Км υ =  - коэффициент на качество обрабатываемого материала; К =083 - коэффициент на инструментальный материал; Кlυ = 1 коэффициент учитывающий глубину просверливаемого отверстия.

- крутящий момент и осевая сила

где См и Ср - – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]);yм, qм, yр, qр np – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Кр - коэффициент учитывающий механические свойства обрабатываемого материала:

Кр =

- мощность резания

- частота вращения инструмента

по паспорту станка принимаем S = 0,20 мм/об и n = 2000 об/мин. Станок по мощности проходит.

2) Рассчитаем режимы резания на операцию 20 токарную (чистовую).

Для выбранной операции - токарная - применим таблично - аналитический метод определения режимов резания [4].

Данную операцию выполним за два перехода - подрезка торца 7 – расточным резцом, растачивание отверстия 19, 20 расточным резцом и растачивание канавки 21 фасонным расточным резцом. Разработку режима резания при точении начинают с установления характеристики инструмента. Для резцов выберем материал Т15К6

Переход 1

- глубина резания t = 0,5D = 0,5*5 = 2 мм

- подача S = 0,4 мм/об выбираем по таблице [4]

- скорость резания

где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача; xυ, yυ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:

Kυ = Км υnυuυφ υ* Ко υ = 0,83*0,8*0,83*0,9*1 = 0,55

где Км υ =  - коэффициент на качество обрабатываемого материала; Кnυ = 0,8 – состояние поверхности заготовки; К = 0,83 - коэффициент на инструментальный материал; Кφ υ= 0,9 – параметры резца; главный угол в плане; Ко υ= 1-вид обработки.

- частота вращения заготовки

по паспорту станка принимаем S = 0,4 мм/об и n = 800 об/мин.

Переход 2

- глубина резания t = 4 мм

- подача S = 0,3 мм/об выбираем по таблице [4]

 - скорость резания

где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача;yυ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:

Kυ = Км υnυuυφ υ* Ко υ = 0,83*0,8*0,83*0,9*1,24 = 0,62

где Км υ =  - коэффициент на качество обрабатываемого материала; Кnυ = 0,8 – состояние поверхности заготовки; К = 0,83 - коэффициент на инструментальный материал; Кφ υ= 0,9 – параметры резца; главный угол в плане; Ко υ= 1,24-вид обработки.

- частота вращения заготовки


по паспорту станка принимаем S = 0,3 мм/об и n = 600 об/мин.

7.2 Расчет норм времени

Нормирование ТП - это установление технически обоснованных норм времени на обработку детали. Норма времени - регламентированное время выполнения заданного объема работ в определенных условиях исполнителем заданной квалификации.

В нашем случае следует рассчитать нормы времени на операции 25 сверлильной и операции 20 токарной.

25 Сверлильная.

 1 Переход

Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется исходя из схемы обработки [2]:

То = 0,52*d*l = 0,52*12*14 = 0,087 мин.

где d – диаметр обрабатываемого отверстия; l - длина обрабатываемого отверстия.

Тв – вспомогательное время на установку и снятие заготовки, управление станком, контроль размеров определяется по [1]. Тв = 1,05 мин.

2 Переход

Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется исходя из схемы обработки [2]:

То = 0,52*d*l = 0,52*6*14 = 0,044 мин.

где d – диаметр обрабатываемого отверстия; l - длина обрабатываемого отверстия.

Тв – вспомогательное время на установку и снятие заготовки, управление станком, контроль размеров определяется по [1]. Тв = 0,17 мин.

20 Токарная

1 Переход

Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется исходя из схемы обработки [2]:

То = 0,18*d*l = 0,18*30*12 = 0,065 мин.

где d – диаметр обрабатываемого отверстия; l - длина обрабатываемого отверстия.

Тв – вспомогательное время на установку и снятие заготовки, управление станком, контроль размеров определяется по [1]. Тв = 0,8 мин.


Информация о работе «Технологический процесс изготовления корпуса приспособления для крепления оправок с хвостовиком HSK-63»
Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 139381
Количество таблиц: 22
Количество изображений: 14

0 комментариев


Наверх