Затраты на механическую обработку, отнесенные на 1 кг стружки

4.2.2 Затраты на механическую обработку, отнесенные на 1 кг стружки.

(4.9)

где - нормативный коэффициент капитальных вложений, равный 0,1.

2.2.3. технологическая себестоимость изготовления заготовки.

а) полученной из проката:

  (4.10)

где - масса заготовки, кг;

 - цена 1 кг материала (3 руб.);

 - масса готовой детали, кг;

- цена 1 кг отходов, руб.;

С_Т1 = 5,18 × 3 – (5,18–2,5) × 0,3 = 14,73руб.

б) полученной штамповкой:

(4.11)

где - масса готовой детали;

 - стоимость 1 кг заготовки;

- стоимость 1 кг отходов;

(4.12)

где - базовая стоимость 1 кг штампованных заготовок, = 4,15 руб.;

- коэффициент точности =1;

- коэффициент сложности = 0,88;

- коэффициент массы = 1;

- коэффициент материала = 1,27;

- коэффициент серийности, = 1;

Технологическая себестоимость изготовления детали методом штамповки оказалась ниже.

4.2.4 Экономический эффект при сопоставлении двух способов получения заготовки.

(4.13)

где - программа выпуска деталей

Э_э = (14,73-13,43) × 2500 = 3233 руб.

Вывод: Принимаем метод получения заготовки из штамповки на прессе с выталкивателем, при этом эффект составляет 3233 руб.

5. Разработка схем базирования. Технологический маршрут и план изготовления коленчатого вала

5.1    Анализ влияния точности установки на повышение точности формы путем распределения припуска

Известно, что погрешность исходной заготовки копируется на обработанной поверхности в виде одноименной погрешности меньшей величины. Во всей технологической цепи операций действует закон затухающего копирования макроотклонений. Причиной копирования является наличие упругих деформаций технологической системы (ТС), которые порождаются нестабильностью сил резания и являются одной из причин погрешностей формы обработанной детали.

Тот же эффект нестабильности сил резания проявляется при неправильной установке заготовки перед обработкой. Если даже заготовка имеет цилиндрическую поверхность идеальной формы, то при смещении оси вращения цилиндра при обработке возникает определенная нестабильность сил резания и соответствующие отклонения формы поверхности детали. Особенно сложна установка заготовки перед первой операцией. Часто одной из важнейших задач, решаемых при выполнении первой операции, является обеспечение равномерного распределения припуска, так как считается, что это уменьшает рассеяние размеров, связанное с колебаниями упругих деформаций ТС.

Таким образом, одним из факторов, определяющих форму поверхности детали, являются упругие деформации ТС, порождаемые нестабильностью сил резания, которые определяются режимами резания. Например, составляющие силы резания при продольном и поперечном точении пропорциональны глубине t, подаче s и скорости v резания и могут быть оценены следующей эмпирической зависимостью:

P_{z, y, x}= C_pt^bs^mvⁿK_P, (5.1)

где Р_г — тангенциальная, Р_у — радиальная, Р_х — осевая составляющие силы резания Р. Значения постоянного коэффициента С_P и показателей степени b, т и п для конкретных условий обработки и для каждой из составляющих силы резания табулированы в справочниках. С учетом фактических условий резания составлены также таблицы и для коэффициентов, произведением которых определяется поправочный коэффициент Кр.

Приняв, что в рабочем диапазоне сил резания отношение упругого смещения у(Р) элементов ТС станка по нормали к обработанной поверхности к силе Ру постоянно, можно утверждать, что соответствующие упругие деформации пропорциональны значению Р_y, а следовательно, и произведению C_pt^bs^mvⁿK_p из формулы (5.1). При фиксированных значениях s и v смещение у(Р) в рабочем диапазоне сил резания пропорционально глубине резания, взятой в степени b, а именно:

y(P)=Ct^b, (5.2)

где С — коэффициент пропорциональности.

Колебания припуска на обработку детали, связанные с погрешностью заготовки и распределением припуска при наладке станка, изменяют глубину резания. Отметим также, что при черновой обработке глубину резания, как правило, назначают максимальной. С другой стороны, припуск не может быть постоянным даже в пределах одной заготовки, так как толщина слоя металла, удаляемого с поверхности, непостоянна.

Исходя из сказанного, можно сделать вывод о том, что распределение припуска по обрабатываемой поверхности при фиксированных значениях подачи и скорости резания определяет смещение у(Р). В свою очередь, на распределение припуска в значительной степени влияет положение заготовки на рабочей позиции, зависящее от выбора технологических баз, процессов базирования и закрепления заготовки. Учитывая это, поставим задачу путем выбора технологических баз и последующего базирования уменьшить упругие деформации элементов ТС станка и тем самым повысить точность формы обработанной детали.