Навигация
Обзор возможных методов автоматизации обработки детали
35381
знак
5
таблиц
15
изображений
1.2 Обзор возможных методов автоматизации обработки детали
Данный вид обработки на данной детали можно автоматизировать с целью сокращения штучного времени несколькими способами.
Первый способ: модернизация универсального сверлильного станка.
В этом случае возможна параллельная обработка четырех отверстий универсальным инструментом с использованием многошпиндельной насадки. В данном случае обработку придется производить на трех станках (сверление 4 отверстий под резьбу; нарезание резьбы; сверление одного отверстия Ø5;). Причем последний переход модернизировать не удастся. Кроме того, в штучное время обязательно входит время закрепления и снятия заготовки.
Этого существенного недостатка, присущего также и первому способу, и многих других позволяет избежать второй способ автоматизации: применение агрегатного станка.
Положительные особенности данного метода, согласно [2]:
- высокая производительность, обусловленная совмещением основного технологического и вспомогательного времени загрузки деталей на станок (в особенности у станков с круглым поворотным столом), одновременной и параллельной схемой обработки деталей во всех рабочих позициях станка;
- высокая точность обработки деталей, которая достигается благодаря точности исполнительных узлов и механизмов станка, имеющих отработанную конструкцию, изготавливаемых по хорошо отлаженной технологии в условиях специализации производства;
- стабильность качества обработки при хорошей сборке и наладке;
- относительно низкая стоимость стандартных узлов и станка;
- простота проектов и малые сроки проектирования станков, что очень важно при подготовке производства;
- возможность переналадки станков на выпуск различных деталей;
- повторное использование узлов в конструкциях вновь создаваемых станков и автоматических линий;
- широкие технологические возможности;
- невысокая потребная квалификация операторов.
1.3 Определение порядка обработки и технологических переходов, назначение режимов резания для каждого перехода
1.3.1 Определение порядка обработки и технологических переходов
Для обработки четырех отверстий с резьбой с донной стороны заготовки и одного отверстия с боковой стороны полагаю использовать пятипозиционный стол агрегатного станка (одна позиция загрузочная).
Выбор инструмента
Порядок обработки по позициям:
1. Загрузочная позиция;
2. Вертикальная агрегатная головка с многошпиндельной насадкой сверлит четыре отверстия Æ8,5 мм.
3. Вертикальная агрегатная головка с многошпиндельной насадкой выполняет снятие фаски под нарезание резьбы.
4. Вертикальная агрегатная головка с многошпиндельной насадкой выполняет нарезание резьбы М10
5. Горизонтальная агрегатная головка центрует отверстие Ø5 т. к. оно находится на цилиндрической поверхности и необходимо избежать его смещение.
6. Горизонтальная агрегатная головка сверлит отверстие Ø5
Недостатком принятой технологии обработки четырех отверстий является необходимость применения трех одинаковых многошпиндельных насадок в позициях 2,3 и 4. Однако это позволяет снизить себестоимость за счет экономии на количестве переходов.
1.3.2 Назначение режимов резания для каждого перехода
Согласно [3], по таблицам назначаются режимы резания по переходам.
Число оборотов шпинделя определяется по формуле:
, (1.1)
Где 
– скорость резания, 
;
– диаметр инструмента, 
.
Мощность:
(1.2)
Крутящий момент при сверлении:
, (1.3)
Где Cм= 0,021; q=2; y=0.8; Кр=(165/190)0,6=0,92
Крутящий момент при нарезании резьбы:
, (1.4)
где Cм= 0,013; q=1,4; y=1,5; Кр=1,5
Осевая сила:
(1.5)
где
Cр= 42,7; q=1,0; y=0.8; Кр=(165/190)0,6=0,92
Позиция №1 (загрузочная)
Позиция №2
Сверление четырех отверстий Æ8,5 мм: подача 
; период стойкости инструмента 
; скорость резания 
; число оборотов шпинделя 
; мощность резания 
– суммарная; осевая сила 
.
Позиция №3
Снятие фасок зенкером (90º): S0 = 0,1 мм/об, глубина резания t = 1,5 мм период стойкости Т0 = 60 мин, необходимые осевые усилия P0 = 239 ∙ 4 = 956 Н, мощность N = 0,08 ∙ 4 = 0,32 кВт, скорость резания υ = 15,8 м/мин, частота вращения шпинделя n = 350 об/мин,
Позиция №4
Нарезание резьбы метчиком: подача 
– самоподача; период стойкости инструмента 
; скорость резания 
; число оборотов шпинделя 
; мощность резания 
.
Позиция №5
Сверление центровочного отверстия Ø2,5: подача 
; период стойкости инструмента 
; скорость резания 
; число оборотов шпинделя 
; мощность резания 
.
Позиция №6
Сверление центровочного отверстия Ø5: подача ; период стойкости инструмента 
; скорость резания 
; число оборотов шпинделя 
; мощность резания 
.
Для удобства восприятия занесем полученные данные в таблицу.
Таблица 1.3 – Режимы резания при обработке детали «Крышка».
| Наименование перехода | Подача, мм/об | Глубина, мм | Скорость, м/мин | Частота, об/мин | Мощность, кВт |
| 1.Сверление 4-х отв. Ø8,5 | 0,15 | 4,25 | 22 | 825 | 1,04 |
| 2.Снятие фасок с 4 отв. | 0,1 | 1,5 | 15,8 | 350 | 0,32 |
| 3.Нарезание резьбы М10-7Н | 1,5 | 0,75 | 7 | 200 | 0,612 |
| 4.Сверление центр. отв.Ø2,5 | 0,1 | 1,25 | 15 | 2036 | 0,04 |
| 5.Сверление отв. Ø5 | 0,1 | 2,5 | 22 | 1338 | 0,11 |
Похожие работы
... технологический процесс: Т.к. – технологический процесс изготовления детали по новому варианту более технологичен с точки зрения удельной себестоимости изготовления детали по сравнению с базовым технологическим процессом. · – коэффициент использования металла: , где – масса заготовки; – масса детали. 1.11 Организация контроля результатов обработки ...
... детали узла. Завершающим этапом курсового проекта будет разработка технологической документации на восстановление рабочей фаски наплавкой и карты технологического процесса ремонта крышки цилиндра дизеля ПД-1М в объёме ТР-1. 1. Разработка технологического процесса ремонта цилиндрической крышки дизеля ПД-М Описание конструкции узла 1 - впускной клапан (ПД-1М-09-009, сталь Х9С2); 2 - ...
... на 15-30%; · исключение трудоемких операций формовки, выбивки форм; · возможность комплексной механизации и автоматизации технологического процесса, что повышает производительность и снижает трудоемкость в 3 раза; · увеличение съёма с 1м2 производственной площади и снижение себестоимости отливок. Сложность изготовления отливок: · высокая стоимость кокиля; · сложность и длительность его ...
... и позволяет использовать прогрессивные режимы резания. 5. Выбор способа получения заготовки Правильный выбор заготовки оказывает непосредственно влияние на возможность рационального построения технологического процесса изготовления, как отдельных деталей, так и машины в целом, способствует снижению удельной металлоёмкости машин и уменьшению отходов. Наиболее распространение в машиностроении ...
0 комментариев