Система управления качеством ремонтных работ на предприятии
Правовое регулирование организации труда ремонтных служб на предприятии
Общая характеристика базы исследования
Анализ основных технико-экономических показателей
Анализ эффективности использования основных средств
Анализ обеспеченности предприятия трудовыми ресурсами
Анализ себестоимости, прибыли и рентабельности
Общая оценка финансового состояния
Анализ организации ремонтов и технического обслуживания
Анализ обеспеченности ремонтного производства трудовыми ресурсами
Оценка затрат на проведение ремонтов и технического обслуживания
Методика кадрового планирования и расчета общей экономической эффективности
Мероприятие по внедрению метода ремонта кладки коксовых печей керамической наплавкой и его эффективность
Мероприятие по внедрению контроля качества ремонтов и технического обслуживания методом контрольных карт и его эффективность
Оценка экономической эффективности предложенных мероприятий
Характеристика и анализ охраны труда и техники безопасности
Техника безопасности
Оценка организационно-технических мероприятий, предлагаемых в дипломном проекте с точки зрения охраны труда
Навигация
Общая характеристика базы исследования
Изучение теоретических основ организации труда ремонтных служб на предприятии
146476
знаков
17
таблиц
2
изображения
2.1 Общая характеристика базы исследования
АОЗТ «Харьковский коксовый завод» относится по видам производственной деятельности к предприятиям черной металлургии Украины подотрасли – «коксохимия». Завод создан на базе основных фондов ЗАО «Харьковский коксохимический завод», который был построен в 1932 году как опытная база проектного института «ГИПРОКОКС» для отработки конструкций коксовых батарей и научно-исследовательского углехимического института «УХИН» для разработки новых технологий и получения новых химических продуктов коксования.
Завод являлся единственным в Советском Союзе опытным предприятием коксохимической промышленности.
Целесообразность строительства такого завода диктовалась необходимостью создания опытно-прмышленной базы с целью развития мощной черной металлургии, которая не могла успешно развиваться без отечественной коксохимической промышленности.
В настоящее время на предприятии действует линейно-функциональная структура управления. АОЗТ «Харьковский коксовый завод». В состав предприятия входят два основных цеха, выпускающих товарную продукцию:
- углекоксовый цех, состоящий из углеподготовительного и коксового отделений, отделения активного угля
- цех улавливания химических продуктов коксования
Кроме того, в составе завода имеются вспомогательные подразделения, обеспечивающие производственную деятельность предприятия:
- центральная заводская лаборатория, в которую входят экологическая лаборатория и отдел технического контроля
- энергетический цех с участками пароснабжения, электросиловым, водоснабжения и канализации
- участок КИП
- ремонтные службы (два ремонтно-механических цеха, ремонтно-строительный цех с бетонным узлом, ремонтно-монтажный участок)
- железнодорожный цех с подъездными путями от железнодорожной станции Основа Южной железной дороги
- автотранспортный цех
- газоспасательная станция
- пожарная часть
- центральный материальный склад
- хозяйственно-коммунальный участок
- медсанчасть
- участок общественного питания
- служба охраны и безопасности
В состав заводоуправления входят:
- центральная бухгалтерия
- отдел материально-технического снабжения
- коммерческий отдел
- технический отдел с диспетчерской службой и конструкторским бюро
- экономический отдел
- отдел охраны труда и экологии
АОЗТ «Харьковский коксовый завод» имеет три коксовые батареи (по пять печей каждая) общей мощностью 80 тыс. тонн кокса шестипроцентной влажности в год по доменному коксу или 60 тыс. тонн в год по литейному коксу, а также отделение конденсации смолы каменноугольной мощностью 3,4 тыс. тонн в год.
Основной продукцией завода являются кокс доменный и литейный различных фракций крупности (более 60 мм, более 40 мм, 25-40 мм, более 25 мм), коксовый орешек (10-25 мм), коксовая мелочь (0-10 мм). Попутной продукцией является смола каменноугольная [34].
Производство кокса представляет собой непрерывный технологический процесс, принципиальная схема осуществления которого изображена на чертеже , краткое описание которого необходимо представить для получения более четкого представления о деятельности предприятия [36,53,56].
Технологическая схема углекоксового производства выглядит следующим образом.
Прибывающие на завод коксующиеся угли в железнодорожных вагонах подаются на склад угля, где разгружаются мостовым грейферным краном.
Разгрузка углей производится по технологическим группам (маркам угля), для чего фронт угольного склада разделен на участки:
Участок 1 – марка «Ж» - длина 46 м
Участок 2 – марка «ОС» - длина 36 м
Участок 3 – марка «Г» - длина 47 м
Участок 4 – марка «К» - длина 34 м
Между марками угля должно быть расстояние по подошве не менее одного метра.
Процесс выравнивания качества углей внутри шахтогруппы называется усреднением. Для этого штабель закладывают по всей площади небольшими порциями послойно при помощи грейферного крана, а забор угля производят на всю ширину и глубину до основания в строгой последовательности – из одного конца штабеля до другого.
Со склада угли краном грузятся в саморазгружающиеся вагоны (думпкары), которые тепловозом транспортируются в углеприемные ямы.
Углеприемные ямы расположены в два ряда по десять ячеек в каждом ряду.
Угольные ямы – это бункера, спущенные ниже нулевой отметки, над которыми установлены решетки с отверстиями 250*250 мм. Решетки служат для задержки посторонних предметов, разбивки смерзшихся кусков угля в зимнее время в целях техники безопасности.
Уголь из думпкаров разгружается в бункера углеприемных ям. Каждая марка разгружается в свой бункер.
Из бункеров угольных ям через двухчелюстные затворы уголь выдается на ленточные транспортеры и транспортируется в дозировочное отделение.
Дозировочное отделение состоит из пяти бункеров общей емкостью 450 тонн, за каждым бункером закреплена определенная марка угля. Из бункеров угли через ленточные дозаторы выдаются на транспортер и затем транспортируются в молотковую дробилку, где дробятся до содержания класса 0,3 мм не менее 75 %.
После молотковой дробилки уголь смешивается в роторном смесителе и направляется в бункера угольной башни (пять бункеров общей емкостью 800 тонн).
Рассмотрим основные операции производства кокса:
Загрузка камер коксования осуществляется с помощью загрузочного вагона, она должна производиться вслед за выдачей и разрыв не должен превышать 5-8 минут.
Для обеспечения полноты и равномерности разгрузки коксовых печей устанавливается сложная очередность выпуска шихты из бункеров разгрузочного вагона. После подготовки печей к загрузке и установке загрузочного вагона следят, чтобы оси бункеров совпали с осями загрузочного люка, после плотной насадки затвора вагона на загрузке. Сначала допускается шихта из бункера 1 (машинная сторона), затем из бункера 3 (коксовая сторона), затем из среднего бункера 2. После прекращения схода шихты из бункера 2 в него подается планирная штанга. Планирование обеспечивает равномерное заполнение камер и свободный проход газа в стенки. Высота подсвободного пространства сразу после загрузки должна составлять 320 мм (приблизительно). Временем на загрузку печи является время подачи в печь планирной штанги. После окончания планирования загрузочные люки закрываются крышками и уплотняются. Загрузочный вагон отъезжает к угольной башне.
Превращение угольной шихты в кокс является тепловым процессом, проходящим без доступа воздуха при температуре 1100 С. Режим коксования составляет 16 часов.
Выдача кокса из печи производится коксовыталкивателем, через коксонаправляющую корзину, двересъемную машину в тушильный вагон после достижения полной его готовности. Печь, выданная с отступлением от графика на 5 минут, считается выданной вне графика. Готовая к выдаче печь может быть отключена на более чем за 20 минут до начала выдачи.
На стадии тушения кокса раскаленный, выданный из камеры печи, кокс поступает в тушильный вагон и при помощи электровоза подается под башню тушения, где тушится в течение 2 минут потоком воды. По окончании тушения тушильный вагон остается под тушильной башней не менее 80 секунд, чтобы дать стечь воде, после чего кокс выгружают из вагона на рампу, где он окончательно охлаждается за счет испарения влаги с поверхности кокса. Вода поступает в отстойник и после отстоя снова подается на тушение.
После тушения кокс направляется на коксосортировку. С рампы кокс равномерно с помощью качающихся, работающих как в автоматическом,так и в ручном режиме выдается на ленточные транспортеры К-1, К-2, К-3 и поступает на валковый грохот коксосортировки.
Кокс крупности 60 мм посредством транспортера К-4 и К-5, а из них через шибера на транспортировку кокса К-7 для погрузки в железнодорожные вагоны.
Провал валкового грохота попадает на двухситный виброгрохот, где разделяется на классы: +40, 25-40, 10-25, 0-10 мм. К-6 направляется на контрольный грохот с отверстиями сит 40*40, провал которого попадает в бункер класса 25-40 мм, а кокс класса +40 поступает в бункер металлургического кокса, класса 25-49, 10-25, 0-10 в соответствующие бункера, откуда отгружается в железнодорожные вагоны.
Обогрев печей осуществляется в непрерывном режиме. Стены коксовых камер нагреваются по длине и высоте с двух сторон до температуры, обеспечивающей одновременную готовность коксового пирога по всей камере. Тепло подводится в равном количестве во все отопительные простенки коксовых камер, за исключением крайних простенков и простенков, смежных с печами, работающими в особенном режиме (недозагруженные, несерийные).
В процессе коксования из нагретой угольной массы выделяется коксовый газ, который отводится по газопроводу в цех улавливания, где из него после охлаждения газа извлекаются смола каменноугольная, аммиак, сырой бензол [36,53,56].
В данный момент на «Харьковском коксовом заводе» сырой бензол и сульфат аммония не производятся, ввиду экономической нецелесообразности.
Выпускаемая заводом продукция находит широкий спрос как на отечественном, так и на мировом рынке.
Кокс доменный применяется в качестве топлива при производстве чугуна в доменных печах; кокс литейный – в качестве топлива для вагранок литейных производств на машиностроительных заводах; мелкие фракции кокса – в качестве добавок при агломерации железной руды, производстве строительных материалов, в качестве топлива в сахарной промышленности; каменноугольная смола – это сырье для коксохимических заводов, имеющих в своем составе цехи ректификации и смолоразгонки, где производится целый ряд химических продуктов коксования. Смола, кроме того, применяется в дорожном строительстве при асфальтировании дорог.
Кокс, произведенный из покупных углей, завод реализует по собственным договорам, а произведенный из давальческого сырья отгружает по указанию владельца. Полученные средства используются для покрытия собственных расходов (расчеты за энергоносители, приобретение различных материалов для ремонтных нужд, обновление и реконструкция производства и оборудования, прочих расходов).
Производство кокса (оказание услуг по переработке давальческого сырья) и смолы каменноугольной составляет по удельному весу в общем объеме промышленной продукции (работ, услуг) завода 97,6-98,5%,прочей химической продукции и услуг промышленного характера 2,4-1,5%.
Удельный вес завода за 6 месяцев 2007 года составил 0,05% в общем объеме производства продукции в действующих ценах по предприятиям черной металлургии в целом.
Возрастает доля экспорта в общем объеме отгружаемой продукции как по собственной продукции, так и по произведенной из давальческого сырья – от 9,8% в 2005 году, 23,2% в 2006 году до 51,4% в 2007 году, что дает предприятию солидные валютные поступления.
Вследствие большого удельного веса поставок продукции на экспорт завод имеет налоговые льготы по НДС.
Развитие коксохимической отрасли Украины связано с развитием и функционированием отечественных металлургических предприятий, а также зависит от конъюнктуры мирового рынка кокса. Вышеприведенные данные свидетельствуют о том, что конъюнктура в настоящее время благоприятна для АОЗТ «Харьковский коксовый завод».
Похожие работы
... . В план личного труда не следует включать ежедневно повторяющиеся дела, для них зарезервировать 25-30% рабочего времени. На непредвиденные работы необходимо отвести 10-15% времени. 3.2 Рекомендации по организации труда менеджера в функциях мотивации и контроля в ООО "Модерн Стафф" Мотивация сотрудников, исходя из их индивидуальных потребностей, позволит выбрать эффективное воздействие на ...
... (отдельных работников или структурных подразделений), так и силами сторонних исполнителей. В первом случае говорят о ремонте хозяйственным способом, во втором — подрядным способом. 2. Анализ системы организации межремонтного обслуживания на промышленном предприятии на примере ООО "Ремсервис" 2.1 Краткая характеристика предприятия на примере ООО "Ремсервис" ООО "Ремсервис", ориентируясь ...
... день организация пополняется молодыми специалистами различных направлений, но по прежнему на ОАО «Литмаш» преобладают работники со стажем работы более 10 лет. Еще одной особенностью организации труда на ОАО «Литмаш» является то, что при поступлении на работу работники не подписывают коллективного договора, договором считается письменное заявление стандартного образца о приеме на работу на ОАО « ...
... состояния занимает метод коэффициентов. На основе коэффициентов, отражающих качественные изменения в структуре активов и пассивов и характеризующих финансовую устойчивость и платежеспособность, делается обобщающая и экспресс-оценка финансового состояния предприятия. В отечественной экономике постановлением Правительства от 20.05.1994 № 498 приняты нормативные значения (N) только по трем ...
0 комментариев