Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля резца

2.2 Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля резца.

 g=23°, a=10°.

M₅=r₅*Sing₅=11sin23°=4.298;

A₅=r₅*Cosg₅=11cos23°=10.126; Sing_i=M₅/r_i;

E_i=r_i*Cosg_i;

C_i=E_i-A₅;

sing₁=M₅/r₁=4.298/15.0=0.287 Þ g₁=16.651°;

E₁=r₁*Cosg₁=15.0cos16.651°=14.371;

C₁=E₁-A₅=14.371-10.126=4.245.

	1	2	3	4	5	6	7
Ri	15	18	18	16.415	11	20	13.634
gi	16.651	13.814	13.814	15.178	23	12.409	18.376
Ei	14.371	17.479	17.479	15.842	10.126	19.533	12.939
Ci	4.245	7.353	7.353	5.716	0	9.407	2.813
Hi	3.560	6.167	6.167	4.795	0	7.889	2.359

Значения Hi находим из треугольников

e=90^o-(a₆+g₆)=90^o-(10°+23°)=57°;

H₁=C₁Sine=4.245Sin57°=3.560;

Расчет, назначение конструктивных размеров фасонного резца.

j =10°¼ 15° принимаем j=15°

h »2¼3 мм принимаем h=3 мм

Размер фасонного резца вдоль оси:

L=L₁+L₂+L₃+L₄+L₅, где;

L₁=3 мм;

L₂- ширина отрезного резца;

L₂=3¼6 мм принимаем L₂= 4 мм;

L₃- выход инструмента;

L₃=1¼2 мм принимаем L₃=1,5 мм;

L₄- длина обрабатываемой поверхности;

L₄= 60 мм;

L₅- выход инструмента;

L₅= 1¼2 мм принимаем L₅=1,5 мм;

L= 3+4+1,5+60+1,5=70 мм.

Расчёт количества переточек фасонного резца.

h₃ = 0,3…0,5 – допустимая величина износа;

a = 0,1…0,3 – величина дефектного слоя после износа;

l = h₃+a = 0,4…0,8 – сошлифованная часть.

N - число переточек.

N = (L - l)/l = (80 - 50)/0,8 = 37;

l – величина необходимая для закрепления резца в державке.

10. Расчёт количества фасонных резцов на годовую программу.

Годовая программа 1млн. штук деталей 79168.

Величина допустимого стачивания резца l = 30 мм.

Стачивание за одну переточку: Dl = 0,8 мм. (Типовые нормы износа и стойкости фасонных резцов. НИИТ Автопром 1981г.)

Стойкость между двумя переточками – 4 часа. Т = 240 мин.

Суммарная стойкость: Т_Ε = Т(n + 1) = 68 часов = 4080 мин.

Режимы резания:

Подача: S₀=0.03 мм/об (Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В. Барановского изд-во “Машиностроение” 1972 г.)

Скорость резания : V=V_таблК₁К₂К₃

К₁–коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂–коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К₃–коэффициент, зависящий от диаметра обрабатываемого прутка для фасонных резцов;

V_табл = 73

К₁ = 0.75

К₂ = 0.75

К₃ = 1.0

V = 73*0.75*0.75*1.0=41.1 м/мин.

Частота вращения:

n = 1000V/πd = 278 об/мин, по паспорту станка 270 об/мин.

Основное технологическое время t_о:

t_о = L/nS = 19,44/270·0.03 = 2,4 мин.

l–максимальная глубина профиля, l = 19,44мм.

Количество деталей на один резец:

К₁ = Т_Е/t_o = 4080/2,4 = 1700 детали.

Количество деталей на программу:

К_п = П*К_а/К₁ = 1000000 * 1.15/1700 = 676 резца

К_а–коэффициент аварийного запаса, К_а=1,15

2. Технология изготовления детали на шести шпиндельном токарном автомате модели 1265-6.

1. Подрезка торца и зацентровка.

рис. 1

2. Сверлить отверстие 12, обработка черновым фасонным резцом профиля.

рис. 2

3. Зенкеровать отверстие .

рис. 3

4. Развёртывание Н7.

рис. 4

5. Обработка зенковкой фаски, изготовление чистовым фасонным резцом профиля детали.

рис. 5

6. отрезка детали.

рис. 6

4. Установка фасонного резца на станок.

Фасонные резцы для обработки наружных поверхностей с радиальным направлением подачи устанавливают в специальных державках на поперечных суппортах станков.

Конструкция державки должна обеспечивать возможность смены и регулеровки резца и минимально допустимый вылет прутка из зажимной цанги.

На листе 1 данного курсового проекта показана державка призматического резца для позиций 2 и 5 шести шпиндельного автомата 1265 - 6.

Регулировка размера 65^+/-