Подбор пропарочной установки

4.5 Подбор пропарочной установки

Из бункера-питателя щепа винтовым дозатором подается в барабанный питатель низкого давления, из которого направляется в подогреватель, где подогревается насыщенным паром, температурой 160°С. В выходной секции подогревателя вмонтирована форсунка, через которую в него вводится в расплавленном состоянии парафин, распыляемый сжатым воздухом с давлением 0,4 МПа. Из подогревателя пропитанная парафином щепа поступает непосредственно в аппарат гидродинамической обработки. На заводах древесноволокнистых плит используют аппараты непрерывного действия различных систем.

Устанавливаем пропарочноразмольную систему «Бауэр-418», имеющую следующие характеристики: пропарочный котел горизонтальный, трубчатого типа, диаметром 763 мм, длинной 9,15 м, рассчитанный на давление до 1 МПа. Производительность пропарочной установки – до 5 т/ч.

Согласно расчетам материального баланса на пропарку поступает 238 т пропитанной парафином щепы в сутки, что составляет около 10 т/ч. Соответственно необходимо установить две пропарочных установки.

4.6 Подбор размольного оборудования

В производстве древесноволокнистых плит для размола щепы применяют дефибраторы и рафинеры. Для получения высококачественных плит при размоле щепы на дефибраторах применяют оборудование для вторичного размола (рафинеры). При сухом способе производства для первичного размола используют рафинеры с двумя вращающимися в противоположные стороны дисками.

Согласно расчетам материального баланса производительность дефибратора по абсолютно сухому волокну должна составлять 135,2 т/сут. Выбираем дефибратор марки RT-70, производительностью до 70 т/сут, и устанавливаем две машины. Технические характеристики аппарата приведены в табл. 6.

Таблица 6

Технические характеристики дефибратора марки RT-70

4.7 Подбор смесителей для гидрофобизирующих добавок

Гидрофобизирующие добавки на большинстве действующих предприятий вводят через специальные форсунки в пропарочные установки перед размолом щепы на волокна.

На предприятие парафин поступает в железнодорожной цистерне, которую устанавливают около склада готовой продукции. Из цистерны парафин по трубопроводу стекает в бак для хранения емкостью 60 м³, откуда па специальному парафинопроводу подается в расходный бак парафина, установленный в цехе на постаменте. Парафин самотеком через мерный бачок сливается в бак приготовления парафиновой эмульсии.

Для приготовления проклеивающих составов используют различного типа оборудование. Наиболее распространенные аппараты для приготовления эмульсии – цилиндрические баки, снабженные мешалками.

При приготовлении проклеивающих добавок в аппаратах периодического действия количество последних определяют по формуле:

n_а = M_п.д · t ·k_з/24 · V_а · φ · ρ_п.д (3)

где M_п.д – суточная потребность в рабочем составе проклеивающей добавки, кг (из материального баланса суточная потребность парафина составляет 1351,8 кг); t – продолжительность процесса приготовления проклеивающей добавки, ч (для эмульсии парафина t = 170 мин); k_з – коэффициент, учитывающий запас мощности производства по данной стадии (принимают k_з = 1,05 – 1,15); V_а – объем аппара- та, м³; φ – степень заполнения аппарата (принимаем φ =0,8); ρ_п.д – плотность рабочего раствора проклеивающей добавки, кг/м³ (для эмульсии парафина ρ_п.д = 970 кг/м³).

Получим:

n_а = 1351,8 · 2,83 · 1,15/24 ·1 · 0,8 · 970 = 0,6

Соответственно устанавливаем два смесителя, один из которых резервный.

Готовую эмульсию перекачивают в специальную емкость (бак) для хранения.

Приготовление рабочего состава фенолоформальдегидной смолы СФЖ-3014 заключается в ее разведении по рабочей концентрации 25%. Растворение осадителей производят в специальном баке, который по конструкции аналогичен баку для приготовления эмульсии. По уравнению (3) определим необходимое количество смесителей для приготовления рабочего состава фенолформальдегидной смолы:

Получим:

n_а = 3379,5 · 0,3 · 1,15/24 ·1 · 0,8 · 1008 = 0,3

Соответственно устанавливаем два аналогичных смесителя, один из которых резервный.

Техническая характеристика бака-смесителя приведена в табл. 7.

Таблица 7

Техническая характеристика смесителя

Расходные баки для проклеивающих добавок должны обеспечивать запас последних на 1 – 2 ч работы цеха. Вместимость расходных баков V_бак, м³, определяем по формуле:

V_бак = M_с · T · 10⁵/c_п.д · ρ_п.д (4)

где M_с – количество рабочего состава проклеивающей добавки, требуемого для производства, т/ч (из материального баланса M_с = 0,14 т/ч); T – количество часов работы на созданном запасе, ч (T = 2 ч); ρ_п.д – плотность рабочего раствора проклеивающей добавки, кг/м³; c_п.д – концентрация рабочего состава, %.

Определим объем расходного бака парафина.

V_бак = 0,06 · 2 · 10⁵/10 · 970 = 1,24 м³

Определим объем расходного бака смолы.

V_бак = 0,14 · 2 · 10⁵/25 · 1008 = 1,11 м³

После определения объема баков округляем его значение до одной из следующих величин: 0,5; 1,0; 1,5; 2,0.

Соответственно устанавливаем расходный баки для эмульсии парафина и для раствора фенолформальдегидной смолы вместимостью каждый 1,5 м³. Так же устанавливаем дополнительно два резервных бака.

Похожие работы

Размольно-подготовительный отдел фабрики по производству бумаги

Скачать

87694

10

9

... Мордена работают при концентрации массы 2—5% и применяются при выработке широкого ассорти­мента бумаги: писчей, для печати, крафт-мешочной, папиросной, пергамина и др. Устанавливают их в качестве самостоятель­ных размалывающих аппаратов непрерывного действия как в раз­мольно-подготовительном отделе, так и непосредственно перед бумагоделательной машиной. При необходимости получить массу высокой ...