Расчёт и проектирование специального приспособления

5.1 Расчёт и проектирование специального приспособления

Приспособление для фрезерования шпон паза.

Расчёт погрешности базирования.([11]стр.45)

Ε _б=0,5IТd(1/sinα-1) (формула 11.1)

IТd- допуск на диаметр вала

α- ½ угла призмы α=90°

Iтd=es-ei (формула 11.2)

IТd =0-(-0,46)=0,46мкм

Ø45Н12(_-0,46)

Ε _б=0,5*0,46((1/sin45°)-1)=0,23*(-0,322)=-0,074мм

IТd> Ε _б

Вывод: Базирование выполнено правильно, обработка возможна при данной схеме установки.

Расчёт сил резания.([12]стр.290)

Р_х=0,2…0,3Р_z (формула 11.3)

Р_y=1,0…1,2Р_z(формула 11.4)

Р_z= [(10C_p*t^x*S_z^y*B^u*z)/D^q]*K_mp(формула 11.5)

Р_z – основная сила резания

C_p- коэффициент учитывающий свойства обрабатываемого материала

T – глубина обрабатываемого шпон паза согластно чертежа

S_z– подача на зуб

B– ширина шпон паза

D – диаметр фрезы

K_mp- коэффициент зависящий от свойств обрабатываемого материала.

Z – число зубьев фрезы

n,x,y,q, - показатели степени, зависящие от свойств обрабатываемого материала.

C_p –68,2 .([12]стр.291)

Х –0,86 .([12]стр.291)

n,y,-0,72 .([12]стр.291)

U- 1 .([12]стр.291)

q-0,86 ([12]стр.291)

t–3,5мм по чертежу

S - 0,08мм/зуб .([12]стр.286 табл38)

B – 11 по чертежу

Z –16 .([12]стр.177 табл.73)

Р_z= [(10*68,2*3,5^0,86*0,08^0,72*11^0,72*16)/80^0,86]*1=666,223Н

Р_х=0,25* Р_z=0,25*666,223=166,55 Н

Р_у=1,2* Р_z=1,2*666,223=800 Н

W=(k* Р_х*ℓ)/ℓ₁ (кгс) ([12]стр.85) (формула 11.6)

К=2,5- коэффициент запаса

W=(2,5*166,25*20)/3,8=21,9Н

Проверка

К* Р_х*ℓ- W*ℓ₁=0

2,5*166,55*20,0-219,4*38=0

8337,5-8337,2=0,3≈0

6. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

В процессе трудовой деятельности на человека могут воздействовать опасные производственные факторы, которые приводят к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья к ним относятся: движущиеся машины и механизмы; различные подъемно-транспортные устройства и перемещаемые грузы; незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы, режущие инструменты, вращающиеся и перемещающиеся приспособления и др.) отлетающие частицы обрабатываемого материала и инструмента, электрический ток, повышенная температура поверхностей оборудования и обрабатываемых материалов и т. д. И вредные производственные факторы, которые приводят к заболеванию или снижению трудоспособности таковыми факторами являются повышенная и пониженная температура воздуха рабочей зоны; высокие влажность и скорость движения воздуха; повышенные уровни шума, вибрации. Также к вредным физическим факторам относятся запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; недостаточная освещенность рабочего места, а также проходов и проездов; повышенная яркость света и пульсация светового потока.

Между вредными и опасными производственными факторами наблюдается определенная взаимосвязь. Во многих случаях наличие вредных факторов способствует проявлению травмоопасных факторов. Так, чрезмерная влажность в производственном помещении и наличие токопроводящей пыли (вредные факторы) повышают опасность поражения человека электрическим током (опасный фактор).

Уровни воздействия на работающих вредных производственных факторов нормированы предельно-допустимыми уровнями, значения которых указаны в соответствующих стандартах системы стандартов безопасности труда и санитарно-гигиенических правилах.

Анализ опасных и вредных производственных факторов

При механической обработки детали «Вал первичный» на рабочих местах возникают опасные и вредные производственные факторы влияющие на здоровье и жизнь рабочего. В технологическом процессе на изготовление данных деталей используется следующее оборудование: фрезерно-центровальный станок, токарные станки с ЧПУ, фрезерные, сверлильные и шлифовальные.

На фрезерно-центровальной операции опасным фактором является торцевая фреза с твердосплавными пластинами, вращающаяся с большой скоростью резания, а также пневматические тиски, закрепляющие заготовку. Для исключения опасности травмирования станочника для защиты от стружки применяются ограждения и щитки, а закрепление и открепление детали нужно производить, чтобы руки рабочего не находились в зоне закрепления заготовки.

Работа на токарных станках сопровождается наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, к которым относятся:

-    электрический ток;

-    сливная стружка и аэрозоли технологической среды;

-    повышенный уровень вибрации при черновой обработке.

На токарных станках с ЧПУ возможны поломка инструмента, вырыв заготовки, обусловленные ошибками на стадии подготовки программы и погрешности при настройке и работе станка. Для выявления крупных ошибок производят отработку программы на станке без установки режущего инструмента, оснастки и заготовки. Также станки с ЧПУ необходимо устанавливать в местах с хорошей вентиляцией, так, как длительная работа этих станков приводит к высокому уровню загрязнения рабочей среды парами СОЖ, что может вызвать заболевания рабочего.

В проектируемом технологическом процессе деталь «Вал первичный» устанавливается на токарном станке с ЧПУ в трехкулачковом самоцентрирующем патроне. Зажимное усилие, развиваемое кулачками, должно обеспечивать надежное закрепление детали в процессе резания.

Основная опасность при работе с патроном – возможность вырыва заготовки из приспособления.

Деталь «Вал первичный» на токарном станке устанавливается в центрах, что позволяет свести к минимуму вылет детали из приспособления. Но при этом опасным фактором при данном креплении детали является сливная стружка.

На фрезерных станках опасными производственными факторами будут являться: при работе инструмента – фреза образует стружка скола. Обработка детали производится на больших скоростях, что приводит к вылету из зоны обработки раскаленной стружки с большой скоростью, что представляет значительную опасность для рабочего. При перегреве зубьев фрезы образуется большое количество паров эмульсии. Так же на фрезерном станке опасность представляет стол, совершающий возвратно-поступательные перемещения.

При закреплении на фрезерном станке детали «Вал первичный» для фрезерования паза и скоса используется приспособление, имеющее пневматический привод в случае выхода из строя пневмомагистрали станка, произойдет поломка детали приспособления, что может привести в вылету детали из приспособления.

При сверлении отверстий на детали «Вал первичный» на сверлильных станках опасными факторами будут являться: подвижные узлы станка, совершающие поступательные перемещения при обработке и возвратно-поступательные ускоренные перемещения, электрическая цепь станка, представляющая угрозу для жизни и здоровья при нарушении электроизоляции или отсутствии защитных элементов, вибрация возникающая при работе станка, вредная для здоровья человека. Также при работе вращающегося инструмента (сверло, зенкер), скапливается сливная стружка.

При обработке детали «Вал первичный» на шлифовальных станках могут возникнуть следующие опасные факторы: во – первых при работе на шлифовальных станках возможен разрыв круга, во – вторых при шлифовании используется СОЖ, при вращении круга происходит разбрызгивание аэрозоля в окружающую среду, при работе шлифовального станка возникает вибрация, что является вредным фактором.

На всех операциях вредным фактором является недостаточная освещенность рабочего места, неверно решенный вопрос микроклимата, возможное загромождение проходов и проездов. Также опасностью может являться утечка СОЖ или масла, наличие на рабочем месте посторонних предметов.

Техника безопасности

Оборудование устанавливается по группам: группа токарных станков, группа фрезерных, группа сверлильных и группа шлифовальных станков. После выполнения операции на одной группе станков, заготовки перемещают на другую группу, согласно технологического процесса. При перемещении груза необходима соблюдать следующие правила техники безопасности: запрещается провозить тару с грузом над местом нахождения людей и оборудования, при подъеме груза он должен быть приподнят не более 200 – 300 мм для проверки правильности строповки и надежности действия тормозов, опускать груз разрешается лишь на предназначенное для этого место, где исключается возможность падения, опрокидывания или сползания устанавливаемого груза. Минимальная ширина проходов для людей, передвигающихся с грузом, должен предусматриваться не менее 2 м, без груза – не менее 1 м. Расстояния между станками и элементами здания, а также ширина проходов выбраны согласно норм техники безопасности.

При работе на различного вида оборудования при выполнении разработанного технологического процесса необходимо соблюдать следующие требования техники безопасности.

Все открытые и вращающиеся части станков должны быть закрыты глухими кожухами, плотно прикрепленными к станку. Основные требования к кожухам: прочность, отсутствие шумообразования и простота конструкции. Станки должны быть снабжены специальными устройствами, полностью защищающими работающего от стружки, искр, осколков поломанного инструмента и брызг СОЖ. Для защиты от стружки, кроме защитного экранов и щитков применяются очки. Большую роль играют современные методы борьбы со стружкой - поломкой ее и удалением из зоны резания.

На фрезерных станках большую опасность представляет сама фреза. Эта опасность значительно уменьшается при наличии специального ограждения. Ограждение изготовляется в виде сварных или литых кожухов из стали или ковкого чугуна.

Для защиты станочников от поражения током все электрооборудование станков выполнено в защищенном исполнении. Для превращения замыкания фазы на корпус в однофазовое короткое замыкание оборудование занулено (на участке применяется четырехпроводная трехфазная сеть с заземленной нейтралью). В совокупности с использованием автоматов защиты от токов которого замыкания это обеспечивает быстрое срабатывание последних.

На всех дверцах электрошкафов применяются предупредительные знаки в соответствии с требованиями ГОСТ 15508 – 70. Работы по ремонту оборудования и механизмов производят только после полного отключения от сети электропитания с обязательным вывешиванием в местах отключения предупредительных табличек.

Перед каждым станком должен находиться деревянный настил, который не позволяет переохлаждаться организму человека, препятствует проникновению стружки в обувь и частичную изолирует работающего.

Конструкция и расположение органов управления станком должна исключать возможность непроизвольного включения и выключения оборудования. Конструкция приспособления (в основном пневматических и гидравлических) должна обеспечивать предотвращение разжима и падания обрабатываемых деталей (самотормозящие элементы, обратные клапана и т. д.).

Металлорежущий инструмент должен иметь определенную геометрию, а также должны быть канавки, предназначенные для скола стружки.

Производственная санитария и гигиена труда

Существенное влияние на здоровье людей оказывает микроклимат в производственном помещении, предусматриваемый ГОСТ 12.1.005-76, категория тяжести труда Па. Для создания благоприятных условий труда следует постоянно контролировать микроклимат производственных помещений, замеряя показатели температуры, влажности и скорости движения воздуха.

Для холодного времени года оптимальные параметры:

-    температура воздуха 18…20°С;

-    относительная влажность 40…60%;

-    скорость движения воздуха на рабочем месте <0,2м/с.

Допустимые параметры соответственно:

-    температура воздуха 17…23°С;

-    относительная влажность не более 75%;

-    скорость движения воздуха на рабочем месте <0,Зм/с.

В теплый период года оптимальные параметры:

-    температура воздуха 21…23°С;

-    относительная влажность 40…60%;

-    скорость движения воздуха на рабочем месте <0,Зм/с.

Допустимые параметры соответственно:

-  температура воздуха 18…27°С;

-  относительная влажность не более 75%;

- скорость движения воздуха на рабочем месте <0,2…0,4 м/с.

В соответствии с требованиями СНИП 11-38-75 двери и технические проемы механических цехов оборудованы воздушными завесами. С целью более эффективного улавливания пыли, мелкой стружки применяется местное вытяжное устройство типа зонтов.

Для разбавления вредных веществ до их ПДК используется общеобменная вытяжная вентиляция.

Поддержание параметров микроклимата в заданных приделах обеспечивается, главным образом, за счет общеобменной приточно-вытяжной вентиляции, а также естественной вентиляции, осуществляемой аэрацией.

Свет играет большую роль в сохранении здоровья и работоспособности человека. Для создания нормальных условий труда источники света в производственных помещениях должны достаточно и равномерно освещать рабочие места; не вызывать слепящего действия, блесткости и излишней яркости в поле зрения работающего; не вызывать резких теней. Важное гигиеническое значение имеет рациональный выбор источников света.

На участке должно предусматриваться естественное и искусственное освещение. Система искусственного освещения – комбинированная, норма освещенности 2000 лК.

Расчет освещенности по коэффициенту использования.

1.Определяем высоту светильников над рабочей поверхностью.

H = H – h_c– h_p;

где H – высота цеха, м;

h_c – высота подвеса светильника, м;

h_p – высота рабочей поверхности, м.

h=9 – 2 – 0,9 = 6,1 м.

2.Определяем расстояние между светильниками L, м.

L=1,8h=1,8 ∙ 6,1=10,9 м.

3.Определяем расстояние от светильников до стен L₁, м.

L₁=0,5L

L₁=0,5 ∙ 10,9=5,5 м.

4.Определяем длину ряда a, м.

a=A-2L₁

где А – длина участка, м.

a =20 – 10,9=9,1 м.

5.Определяем количество рядов b, м.

b=B-2L₁

где B – ширина участка, м.

b =15-10,9=4,1 м.

6.Определяем число светильников в ряду n и m.

;

;

7.Определяем общее число светильников N.

N =2 ∙ 2=4

8.Определяем световой поток F, лм.

E_n – минимальная освещенность для данного вида работ, лм;

S – площадь участка, м²;

K – коэффициент запаса на старение ламп (K=1,3 для ламп накаливания);

z – коэффициент неравномерности освещения (z=1,1);

h - коэффициент использования, который определяется в зависимости от показателя помещения i и коэффициентов отражения потолка r_п и стен r_ст.

i=;

где А и В – длина и ширина помещения, м;

h – высота светильников над рабочей поверхностью, м;

r_п=70%; r_ст=50%;

 лм.

По найденному световому потоку выбираем тип светильника и определяем потребляемую мощность.

Светильник – НСП-07, с лампой накаливания типа Г215-225-1000. Мощность, потребляемая каждой лампой составляет 1000 Вт, а общая потребляемая мощность составит 9 кВт.

Для снижения шума и вибрации предусматриваются следующие требования:

-    снижение вибрации в источнике возникновения;

-    рациональная планировка, наиболее шумное оборудование располагается в специальном месте;

-    использование звукоизолирующих экранов и кожухов;

-    использование индивидуальных средств защиты к ним отнесены следующие устройства: оградительные, виброизолирующие, виброгасящие и вибропоглощающие (см. ГОСТ 12.4.011-75), а также средства автоматического контроля, сигнализации, дистанционного управления.

Важное значение имеет разработка и внедрение физиологически обоснованных режимов труда и отдыха лиц, подвергающихся воздействию вибрации, а также обеспечение их средствами индивидуальной защиты.

Для защиты рабочего от воздействия общей вибрации применяют обувь с амортизирующими подошвами.

Общие технические требования на специальную виброзащитную обувь введены ГОСТ 12А.024-16. Значительное внимание уделено защите рук от вибраций, мероприятия по которой изложены в ряде стандартов.

Например, требования ГОСТ 12.4.002-74, ГОСТ 12.4.20-75 распространяются на средства индивидуальной защиты рук работающего от вибрации, защитные свойства которых обеспечиваются применением упругодемпфирующих материалов.

Для борьбы с шумом на пути его распространения устанавливают звукоизолирующие и звукопоглощающие конструкции, а также глушители аэродинамических шумов. Их следует проектировать в соответствии с указаниями СниП П-12-77. Допустимый уровень звука 80 дБА.

Противопожарные мероприятия и средства пожаротушения

По классификации СН и П. - М2-72 строения категории Д - не пожароопасные. В них обрабатываются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии.

Причиной пожара могут стать искры, возникающие при шлифовании, фрезеровании и обточке материалов твердыми сплавами на высоких скоростях, а также промасленная ветошь в контейнерах, пробой электропроводки и обмоток электродвигателей.

Для обеспечения безопасности работы необходимо соблюдать следующие меры предупреждения пожаров.

Содержатся в чистоте рабочие места, своевременно очищаются от мусора и ветоши, которые складываются в специальных металлических контейнерах закрывающихся крышкой.

Цех должен быть оснащен двумя эвакуационными выходами, ширина путей эвакуации должна быть не менее 1 м, а ширина дверей в путях –

не менее 0,8 м, высота прохода - не менее 2м.

Удаление дыма при пожаре предусматривается через аэрационные фонари.

В воздухе вентиляционной системы устанавливается огнепреградительные и быстродействующие заслонки.

Использование дымового пожарного извещателя ДИП – 1, действие которого основано на фотоэлектрическом принципе.

Для тушения пожара также использовать ручные углекислотные огнетушители ОУ – 5.

На участке расположить два пожарных гидранта.

Соответствующими приказами устанавливается порядок регулярного проведения с рабочими противопожарного инструктажа.

Успешное тушение пожара в значительной степени зависит от правильно организованной и надежно действующей связи и сигнализации.

Охрана окружающей среды

При обработке металлов резанием основную вредность для

окружающей среды представляют: отработанная СОЖ и промывная вода; твердые отходы - стружка; загрязненный в результате отделочных операций механической обработки (шлифования, заточки инструмента) воздух.

Во избежание загрязнения окружающей среды предусмотрены следующие мероприятия.

Для улавливания крупных фракций частиц пыли применяют установки типа «циклоны». Механическая обработка на металлорежущих станках сопровождается выделением пыли, стружки, туманов, масел и эмульсий, которые через систему вентиляции выбрасываются из помещения в окружающую среду.

Для возможности повторного использования отработанной СОЖ и промывной воды в условиях серийного производства предусмотрены отдельные замкнутые системы водоснабжения. Для разложения отработанной СОЖ используется метод электрокоагуляции. На основе полученной повторно воды изготавливают новую СОЖ, а оставшуюся масляную составляющую сжигают в печах чугунолитейного производства. В целях экономии на заводе предусмотрена одна централизованная станция для разложения СОЖ.

Для очищения промывочной воды предусмотрены отстойники и флотационные установки, включенные в замкнутую цеховую оборотную систему.

Для недопущения загрязнения окружающей среды твердыми отходами (стружкой) предусматриваются следующие мероприятия:

-    сбор стружки по территории цеха с последующим ее прессованием;

-    последующая ее переработка.

Для переработки стружки предусматривается специальный участок, что позволяет сократить затраты на погрузочно-разгрузочные работы, снижает безвозвратные потери при их переплавке и транспортировке и высвобождает транспортные средства.

Стружку, которая образуется при обработке деталей, собирают и перерабатывают на стружко-дробилках, брикетировочных прессах. Основные операции первичной обработки метало отходов – сортировка, заключается в разделении лома и отходов по видам металла; разделка лома состоит в удалении неметаллических включений и механическая обработка включает рубку, резку, брикетирование на прессах.

Регулярный плановый ремонт станка исключает не предусмотренное конструкцией трение, а регулярная чистка, смазка, замена выработавших свой срок узлов снизит количество твердых отходов в целом.

Безопасность шлифовальной операции

При изготовлении детали – вал первичный огромную роль играют шлифовальные работы, так как окончательный размер ø55k6(), ø65f6(), ø55f6(), получается после круглошлифовальной операции. В качестве инструмента на данной операции применяется круг шлифовальный 25А40НСТ16К535 м/с 3 кл. Б ГОСТ 2424-83. Скорость вращения шлифовального круга на данной операции составляет, 35 м/сек. Шлифование очень длительный и дорогостоящий процесс механической обработке, но другие операции не позволяют получить размер такой высокой точности. Поэтому в разделе решено рассмотреть безопасность шлифовальных работ.

Существует огромное количество абразивных материалов, и связок (вулканитовая, бакелитовая, гликолевая – наиболее часто применяемые). Подбирать абразивные круги нужно очень тщательно, в зависимости от режимов резания, и от материала заготовки, если инструмент при шлифовании будет подобран неверно, это может привести к расбалансировке станочной системы, и как следствие этого разрушение шлифовального круга, что при данных скоростях резания может нанести серьёзную травму рабочему.

При работе на шлифовальных станках очень много пыли, поэтому работают в респираторах. Используется местная вытяжная вентиляция. Устройство местной вытяжной вентиляции делают в виде укрытий или местных отсосов.

При шлифовании используется СОЖ, при вращении круга происходит разбрызгивание аэрозоля в окружающую среду. Неверно подобранная СОЖ может не выполнять свою непосредственную функцию, что приведет к расплавлению еще не отработанных зерен круга, и как следствие этого – их спеканию, и соответственно уплотнению, что может привести к повреждению абразивного инструмента, и увеличить возможность травматизма рабочего.

Полное укрытие машин и механизмов, выделяющих вредные вещества – наиболее совершенный и эффективный способ предотвращения их попадания в воздух помещения.

Для защиты станочников от поражения током все электрооборудование станков выполнено в защищенном исполнении. Для превращения замыкания фазы на корпус в однофазовое короткое замыкание станок зануляют. Под ногами рабочего должен быть деревянный настил.

При работе на шлифовальных станках возможен разрыв круга.

В этом случае для предохранения шлифовщика и окружающих на шлифовальных станках устанавливают защитные кожухи. На круглошлифовальных станках, работающих с окружной скоростью круга 30 – 35 м/сек, обычно устанавливают литые чугунные кожухи. Ограждение шлифовального круга прочно закрепляется на станке.

Необходимо выполнять следующие основные правила по технике безопасности при работе на шлифовальных станках:

Каждый шлифовальный станок должен обслуживаться только тем рабочим, который прикреплен к нему.

Перед началом работы необходимо проверить направление вращения шпинделя шлифовального круга. Обратное направление вращения шпинделя может привести к самопроизвольному отвинчиванию винта, закрепляющего фланцы на шпинделе, в результате чего вращающийся шлифовальный круг может сорваться со шпинделя.

Необходимо проверить правильность установки и крепления приспособлений и детали.

Не положено измерять детали на ходу станка. Для замера деталей необходимо отвести шлифуемую деталь от шлифовального круга и остановить вращение шпинделя передней бабки.

Во время работы и особенно при правке круга шлифовщик обязан носить защитные очки, чтобы исключить попадание в глаза осколков круга. Обязательно необходимо производить своевременную правку круга, так как его неравномерный износ может привести, также к расбалансировке системы.

При уборке и смазке станок необходимо выключить. Чтобы избежать поражений электрическим током, шлифовщик обязан выполнять все правила электробезопасности.

7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

Таблица 13 - Исходные данные по проектируемому технологическому маршруту

Тип и форма организации производства

Тип производства на проектируемом участке определяется номенклатурой обрабатываемой детали, годовой программой выпуска и загрузкой оборудования. В данном случае тип производства - среднесерийное.

Тип производства определяет выбор технологического процесса и форму его организации на участке. Метод организации производства – непоточный, партионный.

Режим работы

Режим работы механосборочного производства может быть односменным или двухсменным.

Годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается по формуле:

F_эф^об = F_ном ∙ m ∙ K_р,

где F_ном - годовой номинальный фонд времени, ч;

m - число рабочих смен в сутках (m = 1);

K_р – коэффициент, учитывающий плановые потери времени, связанные с ремонтом и наладкой оборудования (0,97 ÷ 0,95).

F_ном = (d_к – d_в – d_с – d_п) ∙ t_см – t_с ∙ d_пп,

где d_к, d_в, d_с, d_п - число соответственно календарных, воскресных, субботних и праздничных дней в плановом году, дни;

t_см - продолжительность рабочей смены, ч;

d_пп - число предпраздничных дней в плановом году, дни;

t_с - время сокращения рабочего дня в предпраздничные дни, ч (1ч).

На 2009 год:

F_ном = (366 – 52 – 52 – 11) ∙ 8 – 1 ∙ 5 =2003часа

F_эф^об = 2003 ∙ 1∙ 0,96 = 1923 часов

Годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего определяется по формуле:

F_эф^р = F_ном ∙ K_н,

где K_н – коэффициент, учитывающий планируемые невыходы на работу (0,85 ÷ 0,88).

F_эф^р = 2003∙ 0,86 = 1723 часов

Похожие работы

Разработка технологического процесса упрочнения кулачка главного вала с использованием лазерного излучения

Скачать

121280

17

0

... перемещения луча приведено на рис. 1.5. Наблюдаемые различия в структуре и твёрдости слоёв зоны в стали 35, обрабатываемой непрерывным излучением лазера на СО2, объясняют различными условиями их нагрева и охлаждения. 1.6. Упрочнение кулачка главного вала В течение последних трёх – пяти лет появились мощные газовые лазеры, обеспечивающие в режиме непрерывной генерации мощность порядка ...

Разработка технологического процесса

Скачать

7188

3

0

... всех операций термической обработки 6 8)   Назначение режимов окончательной термической обработки 6 9)   Выбор оборудования 6 10) Технологическая (операционная) карта 6 11) Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности 7 12) Список использованной литературы 72) Исходные данные. ...

Разработка технологического процесса сборки редуктора цилиндрического и технологического процесса изготовления крышки корпуса

Скачать

43231

7

2

... линии заготовка устанавливается на конвейере, перемещающемся от одной обрабатывающей головки к другой. При обработке на автоматической линии установочной базой является поверхность 5. Технологический процесс изготовления крышки корпуса построен таким образом, что принцип постоянства баз выполняется. 2.6 Технологический маршрут и план изготовления детали   При составлении технологического ...

Разработка технологического процесса сборки редуктора червячного и изготовления крышки корпуса

Скачать

40538

7

3

... при ее поворотах на подвесе. Сборочная единица поступает на линию общей сборки в контейнерах, которые размещаются вдоль конвейера в определенных местах. 1.7 Разработка технологического процесса сборки Последовательность операций определятся на основе технологических схем и общего перечня работ. При разделении операций на переходы, учитывалось то, что длительность операции был в пределах ...