Выбор скорости резания и числа оборотов

2. Выбор скорости резания и числа оборотов.

При m=3,5; S_о =1,6 мм/об; V_н = 36 м/мин ([5], карта 17).

3.Определяем необходимое число осевых перемещений фрезы:

m=3,5; Z=14; S_о =1,6 мм/об → количество осевых перемещений 3 ([5], карта 16).

Учитывая поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от материала К_mв=1. Количество заходов фрезы К_kв= 0,75, количество осевых перемещений К_wv= 1,1 угла наклона шлицев К_βв=1 ([5], карта 15).

Нормативная скорость резания будет равна:

V_н = V_т · К_mв · К_kв · К_wv · К_βв = 36 · 1 · 0,75 · 1,1 · 1 = 29,7 м/мин.

4. По установленной скорости определяется число оборотов фрезы в мин:

n = 318,5 (V / D), об/мин,

n = 318,5(29,7 / 80) = 118,0 об/мин.

Для работы принимается ближайшее имеющееся на станке (согласно паспортным данным станка) число оборотов n = 140 м/мин, тогда фактическая скорость резания равна:

V =(π · D · n) / 1000, м/мин,

V =(3,14 · 80 · 140) / 1000= 35,4 м/мин.

5. Определяем мощность:

При S_о =1,6 мм/об и m=3,5 потребная на резание мощность N_н = 1,1кВт в зависимости от материала К_NM = 1,1; количества заходов фрезы К_кM = 1,64; принятого количества осевых перемещений К_Nн =1,1; угла наклона зубьев К_βN = 0,95;

N_н = N · К_NM · К_кM · К_Nн · К_βN, кВт,

N_н = 1,1 · 1,64 · 1,1 · 0,95 · 1,1 = 1,88 кВт.

Найденное значение мощности проверяется по мощности эл.двигателя с учётом КПД станка η = 0,5 мощность на шпинделе N_э:

N_э= N_д · η = 7,5 · 0,5 = 3,75 кВт, т.е больше мощности, потребной на резание. Следовательно, установленный режим резания по мощности станка осуществим.

6. Определение основного времени:

Т_о= [(l + l₁) · z] / ( n · S_о · k), мин.

где l₁ = 17 – величина врезания и перебега ([5], карта 18);

Т_о = (80 + 17) · 14 / 140 · 1,6 · 3 = 6 мин.

070 Круглошлифовальная операция

1.   Скорость шлифовального круга V_к = 30 – 35 м/с;

V_к = π · D_к · n_к / 1000 · 60.

По паспортным данным станка мод. 3А151 у нового круга D_к = 600 мм; n_к = 1112 об/мин.

Тогда

V_к = 3,14 · 600 · 1112 / 1000 · 60 = 35 м/с,

т. е. в пределах рекомендуемого диапазона.

2. Окружная скорость заготовки (скорость вращения) V_д = 15 – 55 м/мин. Принимаем среднее значение V_д = 26 м/мин.

3. Определяем частоту вращения, соответствующую скорости:

n_д = 1000 · V_д / π · d_д = 1000 · 26 / 3,14 · 55 = 150 об/мин.

Найденное значение n_д = 150 об/мин может быть установлено на станке мод. 3А151, имеющим бесступенчатое регулирование частоты вращения заготовки в пределах 63 – 400 об/мин.

4. Глубина шлифования (поперечная подача круга) t = 0,005 – 0,015 мм/ход стола, принимаем t = 0,005 мм/ход. Корректируем принятое значение t по паспортным данным станка: t = 0,005 мм/ход.

5. Определяем продольную подачу на оборот детали s = s_д · B_к. В справочнике рекомендуется продольная подача в долях ширины круга s_д = 0,2 – 0,4; принимаем s_д = 0,3. Тогда s = 0,3 · 63 = 18,9 мм/об.

6. Определяем скорость продольного хода стола

V_ст = s · n_д / 1000 = 18,9 · 150 / 1000 = 2,8 м/мин.

Найденное значение V_ст = 2,8 м/мин может быть установлено на используемом станке, имеющем бесступенчатое регулирование скорости продольного хода стола в пределах 0,1 – 6 м/мин.

N_рез = С_N · V^r · t^x · s^y · d^q ([8], стр.469).

Выписываем из табл. 70 ([8], стр.468) коэффициент и показатели степеней формулы:

для круглого наружного шлифования с поперечной подачей на каждый ход стола, обработка стали, зернистости круга 40, твердости СТ1: С_N = 0,1; r = 0,85; x = 0,6; y = 0,7; q = 0,5. Тогда

N_рез = 0,1 · 26 ^0,85 · 0,005 ^0,6 · 18,9 ^0,7 · 55 ^0,5 = 3,7 кВт.

8. Проверяем достаточность мощности двигателя шлифовальной бабки.

У станка мод. 3А151 N_шп = N_м · η = 7 · 0,8 = 5,6 кВт N_рез < N_шп (3,7 < 5,6), т. е. обработка возможна.

9. Определение основного (машинного) времени:

Т_м = (L · h / n_д · s · l) · К, мин

где L – длина хода стола; при перебеге круга на каждую сторону, равной 0,5 · B_к, величина L = l = 73 мм; h – припуск на сторону; по условию h = 0,3 мм; величина n_д, s и t определены в ходе решения; К – коэффициент точности, учитывающий время на “выхаживание”, т. е. шлифование без поперечной подачи (осуществляется на заключительном этапе операции для достижения требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности); при чистовом К ≈ 1,4. Тогда

Т_м = (73 · 0,3 / 150 · 18,9 · 0,005) · 1,4 = 2,16 мин.

095 Резьбофрезерная операция

1. Устанавливаем подачу на зуб фрезы ([1], карта 200):

S_z = 0,03 – 0,04 мм/зуб ([1], карта 200).

Принимаем S_z = 0,038 мм/зуб.

2. Назначаем период стойкости фрезы ([7], карта 49):

Т = 100 мин.

3. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы ([1], карта 201, лист 1).

V_табл = 23,8 м/мин.

Учитываем поправочный коэффициент на скорость:

K_мv = 1,0 ([1], карта 201, лист 2). Тогда

V = V_табл · К_мv = 23,8 · 1,0 = 23,8 м/мин.

Частота вращения фрезы, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n = 1000 · V / π · D = 1000 · 23,8 / 3,14 · 80 = 94,7 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения:

n_д = 95 об/мин.

Действительная скорость главного движения резания:

V_д = π · D · n_д / 1000 = 3,14 · 80 · 95 / 1000 = 23,8 м/мин.

4. Определяем частоту вращения шпинделя заготовки:

n_з = S_z · z · n_д / π · d_з = 0,038 · 16 · 95 / 3,14 · 45 = 0,4 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя заготовки по данным станка:

n_з = 0,5 об/мин.

5. Определение основного времени:

Т_о = L / V_s = 1,25 · π · d_з / S_z · z · n_д, мин,

где L – длина пути в направлении движения окружной подачи заготовки, мм;

 L = 1,25 · π · n_з;

 V_s – скорость движения окружной подачи заготовки, мм/мин;

 V_s = S_z · z · n_д.

Подставив в формулу основного времени значение n_з = S_z · z · n_д / π · d_з, получим

Т_о = 1,25 / n_з = 1,25 / 0,5 = 2,5 мин.

4.11 Нормирование операций технологического процесса. Расчёт загрузки оборудования

005 Центровальная операция

1. Определение вспомогательного времени Т_в.

1.1. Время на проход: 0,078 мин ([2], карта 27, лист 1, поз. 1);

1.2. Время на контрольные промеры: 0,16 ([2], карта 86, лист 7, поз. 158).

Т_в = 0,238 мин.

1.   Определение оперативного времени на операцию Т_оп.

Т_оп = Т_о + Т_в = 0,503 + 0,238 = 0,741 мин.

3. Определение времени на обслуживание рабочего места Т_обс:

Т_обс = 3,5% от Т_оп ([2], карта 28).

4. Определение времени на отдых и личные надобности Т_отдлн:

Т_отдлн = 4% от Т_оп ([2], карта 88).

5. Определение нормы штучного времени Т_шт:

Т_шт = Т_оп (1 + (а_обс + в_отдлн / 100)), мин,

где а_обс – % времени обслуживания от оперативного;

в_отдлн – % времени отдыха и личных надобностей от оперативного.

Тогда Т_шт = 0,741 (1 + (3,5 + 4 / 100)) = 0,798 мин.

6. Определение подготовительно-заключительного времени Т_пз:

Т_пз = 0,057 мин.

010 Токарно-гидрокопировальная операция

1. Определение вспомогательного времени Т_в.

1.1. Время на операцию: 0,25 мин ([2], карта 59, поз. 4);

1.2. Время на контрольные промеры:

– скоба: 5×0,08+0,14 = 0,54 мин ([2], карта 86, лист 2, поз. 16);

– шаблон: 2×0,07 = 0,14 мин ([2], карта 86, лист 1, поз. 5);

– линейка: 0,10 мин ([2], карта 86, лист 1, поз. 1);

– штангенциркуль: 0,16 мин ([2], карта 86, лист 7, поз. 159);

– индикатор: 0,15 мин ([2], карта 86, лист 8, поз. 188).

Всего на контрольные промеры: 1,09 (с учетом коэффициента периодичности измерений 0,7 (карта 87, лист 1)).

Время на промеры составит: 1,09×0,7 = 0,763 мин.

Т_в = 1,013 мин.

2. Определение оперативного времени на операцию Т_оп.

Т_оп = Т_о + Т_в = 1,52 + 1,0,13 = 2,533 мин.

3. Определение времени на обслуживание рабочего места Т_обс:

Т_обс = 6,5% от Т_оп ([2], карта 60).

4. Определение времени на отдых и личные надобности Т_отдлн:

Т_отдлн = 4% от Т_оп ([2], карта 88).

5. Определение нормы штучного времени Т_шт:

Т_шт = Т_оп (1 + (а_обс + в_отдлн / 100)), мин,

где а_обс – % времени обслуживания от оперативного;

в_отдлн – % времени отдыха и личных надобностей от оперативного.

Тогда Т_шт = 2,533(1 + (6,5 + 4 / 100)) = 2,8 мин.

6. Определение подготовительно-заключительного времени Т_пз:

Т_пз = 17 мин.

Похожие работы

Разработка технологического процесса упрочнения кулачка главного вала с использованием лазерного излучения

Скачать

121280

17

0

... перемещения луча приведено на рис. 1.5. Наблюдаемые различия в структуре и твёрдости слоёв зоны в стали 35, обрабатываемой непрерывным излучением лазера на СО2, объясняют различными условиями их нагрева и охлаждения. 1.6. Упрочнение кулачка главного вала В течение последних трёх – пяти лет появились мощные газовые лазеры, обеспечивающие в режиме непрерывной генерации мощность порядка ...

Разработка технологического процесса

Скачать

7188

3

0

... всех операций термической обработки 6 8)   Назначение режимов окончательной термической обработки 6 9)   Выбор оборудования 6 10) Технологическая (операционная) карта 6 11) Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности 7 12) Список использованной литературы 72) Исходные данные. ...

Разработка технологического процесса сборки редуктора цилиндрического и технологического процесса изготовления крышки корпуса

Скачать

43231

7

2

... линии заготовка устанавливается на конвейере, перемещающемся от одной обрабатывающей головки к другой. При обработке на автоматической линии установочной базой является поверхность 5. Технологический процесс изготовления крышки корпуса построен таким образом, что принцип постоянства баз выполняется. 2.6 Технологический маршрут и план изготовления детали   При составлении технологического ...

Разработка технологического процесса сборки редуктора червячного и изготовления крышки корпуса

Скачать

40538

7

3

... при ее поворотах на подвесе. Сборочная единица поступает на линию общей сборки в контейнерах, которые размещаются вдоль конвейера в определенных местах. 1.7 Разработка технологического процесса сборки Последовательность операций определятся на основе технологических схем и общего перечня работ. При разделении операций на переходы, учитывалось то, что длительность операции был в пределах ...