ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Анализ соответствия технических требований и норм точности служебному назначению изделия
Разработка схемы сборки. Выбор вида и формы организации сборки
Выбор и обоснование метода получения заготовки. Предварительная технико-экономическая оценка выбора заготовки по минимуму приведённых затрат
Выбор и обоснование технологических баз. Предварительная разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали
Разработка технологических операций и операционной технологии
Проход (копировальный суппорт левый)
Токарная операция с ЧПУ
Выбор скорости резания и числа оборотов
Токарная операция с ЧПУ
Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ
Расчёт и проектирование специального приспособления
Расчет параметров участка и потребности в оборудовании
Навигация
Проход (копировальный суппорт левый)
Разработка технологических процессов на механическую обработку вала первичного
129923
знака
32
таблицы
5
изображений
1 проход (копировальный суппорт левый)
1. Глубина резания t1 = 4,5 мм; t2 = 10 мм.
2. Определяем длину рабочих ходов суппорта:
Lрх = l + l1, мм,
где l – наибольшая длина обрабатываемой пов-ти одним инструментом, мм;
l1 – величина подвода врезания и перебега инструментов, мм.
Lрх1 = 49 + 13 = 62 мм;
Lрх2 = 1,8 + 12,2 = 14 мм.
3. Определяется нормативная подача Sон:
Sон1 = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1);
Sон2 = 0,18 – 0,22 мм/об ([1], карта 1).
По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:
Sон1 = 0,5 мм/об;
Sон2 = 0,2 мм/об.
4. Определяется скорость резания Vн:
Нормативная скорость резания Vн:
Vн1 = 130 м/мин;
Vн2 = 156 м/мин.
Поправочный коэффициент на скорость:
Кnv = 1. Тогда
V1 = Vн1 · Кnv = 130 · 1 = 130 м/мин;
V2 = Vн2 · Кnv = 156 · 1 = 156 м/мин;
5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:
n1 = V1 · 1000 / π · D = 130 · 1000 / 3,14 · 69 = 600 об/мин;
n2 = V2 · 1000 / π · D = 156 · 1000 / 3,14 · 79 = 628,8 об/мин.
6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:
nпр1 = 630 об/мин;
nпр2 = 630 об/мин.
7. Действительная скорость резания:
Vд1 = π · D · n1 / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин;
Vд1 = π · D · n2 / 1000 = 3,14 · 79 · 630 / 1000 = 156,3 м/мин.
8. Производится проверка выбранного режима по мощности.
Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е.
∑N ≤ Nдв · η.
Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ∑N, кВт (N1 = 8,3 кВт, N2 = 8,3 кВт).
Суммарная мощность, потребная на резание – ∑N:
∑N = ∑Nпрод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.
Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка Nдв = 28 кВт, η = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.
Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.
9. Определение основного (машинного) времени Тм:
Тм = Lрх / Sопр · nпр, мин,
где Lрх – длина рабочего хода суппорта, мм;
Sопр и nпр – принятые подача и число оборотов шпинделя.
Тм1 = 155 / 0,5 · 630 = 0,49 мин;
Тм2 = 14 / 0,2 · 630 = 0,11 мин.
2 проход (копировальный суппорт правый)
1. Глубина резания t1 = 5 мм.
2. Определяем длину рабочих ходов суппорта:
Lрх = l + l1, мм,
где l – наибольшая длина обрабатываемой пов-ти одним инструментом, мм;
l1 – величина подвода врезания и перебега инструментов, мм.
Lрх = 142 + 13 = 155 мм.
3. Определяется нормативная подача Sон:
Sон = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1).
По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:
Sон = 0,5 мм/об.
4. Определяется скорость резания Vн:
Нормативная скорость резания Vн:
Vн = 119 м/мин.
Поправочный коэффициент на скорость:
Кnv = 1. Тогда
V = Vн · Кnv = 119 · 1 = 119 м/мин.
5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:
n = V · 1000 / π · D = 119 · 1000 / 3,14 · 60 = 631,6 об/мин.
6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:
nпр = 630 об/мин.
7. Действительная скорость резания:
Vд = π · D · n / 1000 = 3,14 · 60 · 630 / 1000 = 118,69 м/мин.
8. Производится проверка выбранного режима по мощности.
Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е.
∑N ≤ Nдв · η.
Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ∑N, кВт (N1 = 8,3 кВт, N2 = 8,3 кВт).
Суммарная мощность, потребная на резание – ∑N:
∑N = ∑Nпрод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.
Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка Nдв = 28 кВт, η = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.
Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.
9. Определение основного (машинного) времени Тм:
Тм = Lрх / Sопр · nпр, мин,
где Lрх – длина рабочего хода суппорта, мм;
Sопр и nпр – принятые подача и число оборотов шпинделя.
Тм = 155 / 0,5 · 630 = 0,49 мин.
2 проход (копировальный суппорт левый)
1. Глубина резания t1 = 1,15 мм.
2. Определяем длину рабочих ходов суппорта:
Lрх = l + l1, мм,
где l – наибольшая длина обрабатываемой пов-ти одним инструментом, мм;
l1 – величина подвода врезания и перебега инструментов, мм.
Lрх = 230 мм.
3. Определяется нормативная подача Sон:
Sон = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1).
По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:
Sон = 0,5 мм/об.
4. Определяется скорость резания Vн:
Нормативная скорость резания Vн:
Vн = 135 м/мин.
Поправочный коэффициент на скорость:
Кnv = 1. Тогда
V = Vн · Кnv = 135 · 1 = 135 м/мин.
5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:
n = V · 1000 / π · D = 135 · 1000 / 3,14 · 69 = 623,09 об/мин.
6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:
nпр = 630 об/мин.
7. Действительная скорость резания:
Vд = π · D · n / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин.
8. Производится проверка выбранного режима по мощности.
Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е.
∑N ≤ Nдв · η.
Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ∑N, кВт (N1 = 8,3 кВт, N2 = 8,3 кВт).
Суммарная мощность, потребная на резание – ∑N:
∑N = ∑Nпрод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.
Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка Nдв = 28 кВт, η = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.
Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.
9. Определение основного (машинного) времени Тм:
Тм = Lрх / Sопр · nпр, мин,
где Lрх – длина рабочего хода суппорта, мм;
Sопр и nпр – принятые подача и число оборотов шпинделя.
Тм = 230 / 0,5 · 630 = 0,73 мин.
10. Определение основного (машинного) времени Тм на операцию:
Тм = 0,73 + 0,49 + 0,19 + 0,11 = 1,52 мин.
Похожие работы
... перемещения луча приведено на рис. 1.5. Наблюдаемые различия в структуре и твёрдости слоёв зоны в стали 35, обрабатываемой непрерывным излучением лазера на СО2, объясняют различными условиями их нагрева и охлаждения. 1.6. Упрочнение кулачка главного вала В течение последних трёх – пяти лет появились мощные газовые лазеры, обеспечивающие в режиме непрерывной генерации мощность порядка ...
... всех операций термической обработки 6 8) Назначение режимов окончательной термической обработки 6 9) Выбор оборудования 6 10) Технологическая (операционная) карта 6 11) Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности 7 12) Список использованной литературы 72) Исходные данные. ...
... линии заготовка устанавливается на конвейере, перемещающемся от одной обрабатывающей головки к другой. При обработке на автоматической линии установочной базой является поверхность 5. Технологический процесс изготовления крышки корпуса построен таким образом, что принцип постоянства баз выполняется. 2.6 Технологический маршрут и план изготовления детали При составлении технологического ...
... при ее поворотах на подвесе. Сборочная единица поступает на линию общей сборки в контейнерах, которые размещаются вдоль конвейера в определенных местах. 1.7 Разработка технологического процесса сборки Последовательность операций определятся на основе технологических схем и общего перечня работ. При разделении операций на переходы, учитывалось то, что длительность операции был в пределах ...
0 комментариев