Токарная операция с ЧПУ

015 Токарная операция с ЧПУ

1. Глубина резания: t₁ = 0,5 мм; t₂ = 1,5 мм.

2. Определяется нормативная подача S_он:

S_он1 = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1);

S_он1 = 0,18 – 0,22 мм/об ([1], карта 1).

Корректируется нормативная подача S_он по паспорту станка:

S_он1 = 0,5 мм/об;

S_он2 = 0,2 мм/об.

3. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н1 = 131 м/мин;

V_н2 = 155 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_lv = 1. Тогда

V₁ = V_н1 · К_lv = 131 · 1 = 131 м/мин;

V₂ = V_н2 · К_lv = 155 · 1 = 155 м/мин.

1.   По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя n:

n₁ = V · 1000 / π · D = 131 · 1000 / 3,14 · 66,6 = 626,42 об/мин;

n₂ = V · 1000 / π · D = 155 · 1000 / 3,14 · 66,6 = 626,42 об/мин.

5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр1 = 630 об/мин;

n_пр2 = 630 об/мин.

2.   Действительная скорость резания:

V_д = π · D · n / 1000 = 3,14 · 66,6 · 630 / 1000 = 131 м/мин.

7. Производится проверка выбранного режима по мощности. Нормативная мощность, потребная на резание N_пр:

N = 4,9 кВт.

8. Определение основного (машинного) времени:

Т_м = L_рх / n · S_о, мин,

где L_рх – длина рабочего хода суппорта, мм;

n – принятое число оборотов шпинделя, об/мин;

S_о – принятая подача, мм/об;

Т_м1 = 298 / 630 · 0,5 = 0,94 мин;

Т_м2 = 18 / 630 · 0,2 = 0,14 мин.

9. Определение основного (машинного) времени Т_м на операцию:

Т_м = 0,94 + 0,14 = 1,08 мин.

020 Токарная универсальная операция

1. Глубина резания: t = 2,5 мм.

2. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 41).

Поправочный коэффициент на подачу:

К_nv = 1.

Корректируется нормативная подача S_он по паспорту станка:

S_он = 0,5 мм/об.

3. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н = 130 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_lv = 1. Тогда

V = V_н · К_lv = 130 · 1 = 130 м/мин.

4. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя n:

n = V · 1000 / π · D = 130 · 1000 / 3,14 · 69 = 600 об/мин.

5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр = 630 об/мин.

3.   Действительная скорость резания:

V_д = π · D · n / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин.

7. Выбираем мощность:

N_рез = N_Н · К_N = 1,7 · 1 = 1,7 кВт.

N_Н = 1,7 кВт ([1], карта 7); К_N = 1; η = 0,75

N_пр = N_рез / η = 1,7 / 0,75 = 2,26 кВт.

4.   Определение основного (машинного) времени:

Т_м = (L_рх / n_пр · S_опр) · i, мин,

где L_рх – длина прохода суппорта, мм;

L_рх = l + l₁ + l₂, мм,

где l – длина обрабатываемого поверхности, мм;

l₁ – величина врезания и перебега, мм;

l₂ – дополнительная величина на снятие стружки, мм.

n_пр – принятое число оборотов инструмента, об/мин;

S_опр – принятая подача инструмента, мм/об;

Т_м = (148 / 630 · 0,5) · 1 = 0,47 мин.

035 Горизонтально-фрезерная операция

1. Устанавливаем глубину резания. При фрезеровании паза концевой фрезой глубиной резания считается ширина паза, в данном случае t₁ = b₁ = 11 мм. Глубина паза при фрезеровании его за один рабочий ход принимается за ширину фрезерования В₁ = h₁ = 3,5 мм.

2. Назначаем подачу на зуб фрезы ([1], карта 161). Для фрезерования стали, S_z1 = 0,08 – 0,05 мм/зуб.

По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:

S_z1 = 0,08 мм/зуб.

3. Назначаем период стойкости фрезы ([1], табл. 2) Т = 120 мин.

4. Определяется скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н1 = 39,2 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость в зависимости от группы и механической характеристики стали К_мv ([1], карта 120):

К_мv = 1. Тогда

V₁ = V_н1 · К_мv = 39,2 · 1 = 39,2 м/мин.

4. По установленной скорости резания определяем частоты вращения шпинделя n:

n₁ = V₁ · 1000 / π · D = 39,2 · 1000 / 3,14 · 60 = 208 об/мин.

5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр1 = 250 об/мин.

6. Действительная скорость резания:

V_д1 = π · D · n₁ / 1000 = 3,14 · 60 · 250 / 1000 = 47,1 м/мин.

7. Определяем скорость движения подачи S_м:

S_м1 = S_z1 · z · n_д1 = 0,08 · 5 · 250 = 100 мм/мин.

Корректируем эту величину по данным станка и устанавливаем действительную скорость движения подачи:

S_м1 = 100 мм/мин.

8. Определяем мощность, затрачиваемую на резание: N_табл = 1,0 кВт. Для заданных условий обработки поправочный коэффициент на мощность К_N = 1. Тогда N_рез = N_табл = 1 кВт.

9. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка:

N_шп = 7,5 · 0,8 = 6,0 кВт; N_рез ≤ N_шп; 1 < 6,0, т.е. обработка возможна.

5.   Определение основного (машинного) времени:

Т_о = L / S_м, мин; L = l + y + ∆.

Т_о1 = 34 / 20 = 1,7 мин.

030 Шлицефрезерная операция

1. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 1,6 – 2,0, мм/об ([5], карта 15, лист 1).

Принимаем S_он = 1,6 мм/об.

С учётом поправочных коэффициентов ([5], карта 3, лист 2) в зависимости от обрабатываемого материала К_ms=1 и угла наклона зуба К_βs=1, количества заходов фрезы К_ks= 0,65. Подача S_о =1,6 · 0,65 · 1 · 1= 1,04 мм/об.

Согласно паспортным данным станка принимаем ближайшее значение подачи:

S_о =1,6 мм/об.

Похожие работы

Разработка технологического процесса упрочнения кулачка главного вала с использованием лазерного излучения

Скачать

121280

17

0

... перемещения луча приведено на рис. 1.5. Наблюдаемые различия в структуре и твёрдости слоёв зоны в стали 35, обрабатываемой непрерывным излучением лазера на СО2, объясняют различными условиями их нагрева и охлаждения. 1.6. Упрочнение кулачка главного вала В течение последних трёх – пяти лет появились мощные газовые лазеры, обеспечивающие в режиме непрерывной генерации мощность порядка ...

Разработка технологического процесса

Скачать

7188

3

0

... всех операций термической обработки 6 8)   Назначение режимов окончательной термической обработки 6 9)   Выбор оборудования 6 10) Технологическая (операционная) карта 6 11) Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности 7 12) Список использованной литературы 72) Исходные данные. ...

Разработка технологического процесса сборки редуктора цилиндрического и технологического процесса изготовления крышки корпуса

Скачать

43231

7

2

... линии заготовка устанавливается на конвейере, перемещающемся от одной обрабатывающей головки к другой. При обработке на автоматической линии установочной базой является поверхность 5. Технологический процесс изготовления крышки корпуса построен таким образом, что принцип постоянства баз выполняется. 2.6 Технологический маршрут и план изготовления детали   При составлении технологического ...

Разработка технологического процесса сборки редуктора червячного и изготовления крышки корпуса

Скачать

40538

7

3

... при ее поворотах на подвесе. Сборочная единица поступает на линию общей сборки в контейнерах, которые размещаются вдоль конвейера в определенных местах. 1.7 Разработка технологического процесса сборки Последовательность операций определятся на основе технологических схем и общего перечня работ. При разделении операций на переходы, учитывалось то, что длительность операции был в пределах ...