Разработка технологических операций и операционной технологии

4.9 Разработка технологических операций и операционной технологии

Окончательный выбор и обоснование оборудования.

Выбор оборудования производится в соответствии с намеченным планом операции механической обработки, исходя из габаритных размеров обрабатываемой детали.

Выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых точностей изготовления деталей.

Мощность, жесткость и кинематические возможности должны позволять вести обработку на оптимальных режимах с наименьшей затратой времени и себестоимости.

Таблица 11

4.10 Расчёт режимов резания

1. Глубина резания: t = 3,2 мм.

2. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 0,07 – 0,09 мм/об ([1], карта 41).

Поправочный коэффициент на подачу в зависимости от глубины сверления:

Корректируется нормативная подача при сверлении S_он по паспорту станка

S_он = 0,056 мм/об.

3. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

Поправочный коэффициент на скорость в зависимости от глубины сверления

К_lv = 1.

V = V_н · К_lv = 40 · 1 = 40 м/мин.

4. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя n:

n = V · 1000 / π · D = 40 · 1000 / 3,14 · 6,3 = 2022 об/мин.

5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр = 710 об/мин.

6. Действительная скорость резания:

V_д = π · D · n / 1000 = 3,14 · 6,3 · 710 / 1000 = 14 м/мин.

7. Из-за малой мощности резания проверку по мощности не производим.

8. Определение основного (машинного) времени:

Т_м = L_рх / n · S_о = l + l₁ / n · S_о, мин,

где L_рх – длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;

L_рх = l + y + Δ, мм,

где l – длина обрабатываемого отверстия;

y – величина врезания, y = 0;

Δ – величина перебега, Δ = 2 мм;

n – принятое число оборотов инструмента, об/мин;

S_о – принятая подача инструмента, мм/об;

l₁ – величина врезания и перебега инструмента, мм.

Т_м = 15,5 + 4,5 / 710 · 0,056 = 0,503 мин.

010 Токарно-гидрокопировальная операция

1 проход (копировальный суппорт правый)

1. Глубина резания t₁ = 4,5 мм.

2. Определяем длину рабочих ходов суппорта:

L_рх = l + l₁, мм,

где l – наибольшая длина обрабатываемой пов-ти одним инструментом, мм;

l₁ – величина подвода врезания и перебега инструментов, мм.

L_рх = 142 + 13 = 155 мм.

3. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1).

По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:

S_он = 0,5 мм/об.

4. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н = 130 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_nv = 1. Тогда

V = V_н · К_nv = 130 · 1 = 130 м/мин.

5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:

n = V · 1000 / π · D = 130 · 1000 / 3,14 · 69 = 600 об/мин.

6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр = 630 об/мин.

7. Действительная скорость резания:

V_д = π · D · n / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин.

8. Производится проверка выбранного режима по мощности.

Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е. ∑N ≤ N_дв · η.

Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ∑N, кВт (N₁ = 8,3 кВт, N₂ = 8,3 кВт).

Суммарная мощность, потребная на резание – ∑N:

∑N = ∑N_прод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.

Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка N_дв = 28 кВт, η = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.

Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.

9. Определение основного (машинного) времени Т_м:

Т_м = L_рх / S_опр · n_пр, мин,

где L_рх – длина рабочего хода суппорта, мм;

S_опр и n_пр – принятые подача и число оборотов шпинделя.

Т_м = 155 / 0,5 · 630 = 0,49 мин.

Похожие работы

Разработка технологического процесса упрочнения кулачка главного вала с использованием лазерного излучения

Скачать

121280

17

0

... перемещения луча приведено на рис. 1.5. Наблюдаемые различия в структуре и твёрдости слоёв зоны в стали 35, обрабатываемой непрерывным излучением лазера на СО2, объясняют различными условиями их нагрева и охлаждения. 1.6. Упрочнение кулачка главного вала В течение последних трёх – пяти лет появились мощные газовые лазеры, обеспечивающие в режиме непрерывной генерации мощность порядка ...

Разработка технологического процесса

Скачать

7188

3

0

... всех операций термической обработки 6 8)   Назначение режимов окончательной термической обработки 6 9)   Выбор оборудования 6 10) Технологическая (операционная) карта 6 11) Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности 7 12) Список использованной литературы 72) Исходные данные. ...

Разработка технологического процесса сборки редуктора цилиндрического и технологического процесса изготовления крышки корпуса

Скачать

43231

7

2

... линии заготовка устанавливается на конвейере, перемещающемся от одной обрабатывающей головки к другой. При обработке на автоматической линии установочной базой является поверхность 5. Технологический процесс изготовления крышки корпуса построен таким образом, что принцип постоянства баз выполняется. 2.6 Технологический маршрут и план изготовления детали   При составлении технологического ...

Разработка технологического процесса сборки редуктора червячного и изготовления крышки корпуса

Скачать

40538

7

3

... при ее поворотах на подвесе. Сборочная единица поступает на линию общей сборки в контейнерах, которые размещаются вдоль конвейера в определенных местах. 1.7 Разработка технологического процесса сборки Последовательность операций определятся на основе технологических схем и общего перечня работ. При разделении операций на переходы, учитывалось то, что длительность операции был в пределах ...