Техническое нормирование

8. Техническое нормирование

8.1 Расчет нормы времени на вертикально – фрезерную операцию 010 (фрезерование плоскости)

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени T_ш-к:

T_ш-к= T_п-з/n+ T_шт,

Где Т_пз – подготовительно – заключительное время;

n – количество деталей в настроечной партии, n=225,33 шт.;

Т_шт – штучное время на операцию;

Определяем состав подготовительно-заключительного времени: наладка станка, инструмента при установке детали на столе фрезерного станка‑5 мин; получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания обработки – 10 мин:

T_п-з= 5+10=15 мин.

В серийном производстве норма штучного времени определяется по формуле:

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_об+Т_от=Т_оп+Т_об+Т_от,

Где Т_о – основное время, мин;

Т_в вспомогательное время, мин;

Т_об – время обслуживания рабочего места, мин;

Т_от – время отдыха, мин;

Т_оп – оперативное время, мин.

Основное время мы определяли при расчете режимов резания:

Т_о=1,25•4=5 мин, т. к. идет фрезерование четырех поверхностей

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_в=Т_у.с+Т_з.о+Т_уп+Т_из,

Где Т_у.с – время на установку и снятие детали ([I], c. 197);

Т_зо – время на закрепление, открепление детали;

Т_у.с+ Т_зо=0,148 мин;

Т_уп – Время на приемы управления: включить, выключить станок кнопкой ([1], прил. 5.9);

Т_уп=0,04 мин;

Т_из – время на измерение ([1], прил. 5.17);

T_из. =0,18 мин;

Поправочный коэффициент на вспомогательное время при серийном производстве равен 1,85.

В результате расчетов получаем величину вспомогательного времени, равную:

T_в =(0,148+0,04+0,18) 1,85=0,72 мин.

Оперативное время определяется по формуле: ([1], с. 102)

Т_оп=Т_о+Т_в

T_оп =5+0,72=5,72 ин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% от оперативного времени: T_об.от. =5,7*6/100=0,342 мин.

В результате расчетов получили норму штучного времени:

Т_шт=5+0,72+0,342=6,062 мин

В результате расчетов получили норму штучно-калькуляционного времени:

Т_шт.к.=Т_пз/n+Т_шт=15/225,33+(5+0,72+0,342)=6,128 мин

8.2 Расчет нормы времени на координатно-расточную операцию 065 (растачивание отверстий)

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени T_ш-к:

T_ш-к= T_п-з/n+ T_шт,

Где Т_пз – подготовительно – заключительное время;

n – количество деталей в настроечной партии, n=225,33 шт.;

Т_шт – штучное время на операцию;

Определяем состав подготовительно-заключительного времени: наладка станка, инструмента при установке детали на столе координатно-расточного станка‑5 мин; получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания обработки – 10 мин:

T_п-з= 5+10=15 мин.

В серийном производстве норма штучного времени определяется по формуле:

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_об+Т_от=Т_оп+Т_об+Т_от,

Где Т_о – основное время, мин;

Т_в вспомогательное время, мин;

Т_об – время обслуживания рабочего места, мин;

Т_от – время отдыха, мин;

Т_оп – оперативное время, мин.

Основное время мы определяли при расчете режимов резания:

Т_о1=2,5 мин (обработка отверстия n120 мм);

Т_о2=5 мин (обработка отверстия n202 мм);

Т_о=Т_о1+Т_о2=2,5+5=7,5 мин;

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_в=Т_у.с+Т_з.о+Т_уп+Т_из,

Где Т_у.с – время на установку и снятие детали ([I], c. 197);

Т_зо – время на закрепление, открепление детали;

Т_у.с+ Т_зо=0,148 мин;

Т_уп – Время на приемы управления: включить, выключить станок кнопкой ([1], прил. 5.9);

Т_уп=0,05 мин;

Т_из – время на измерение ([1], прил. 5.17);

T_из. =0,18 мин;

Поправочный коэффициент на вспомогательное время при серийном производстве равен 1,85.

В результате расчетов получаем величину вспомогательного времени, равную:

T_в =(0,148+0,05+0,18) 1,85=0,592 мин.

Оперативное время определяется по формуле: ([1], с. 102)

Т_оп=Т_о+Т_в

T_оп =7,5+0,592=8,092 мин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% от оперативного времени: T_об.от. =8,092*6/100=0,49 мин.

В результате расчетов получили норму штучного времени:

Т_шт=7,5+0,592+0,49=8,58 мин;

В результате расчетов получили норму штучно-калькуляционного времени:

Т_шт.к.=Т_пз/n+Т_шт=15/225,33+(7,5+0,592+0,49)=8,65 мин

Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.

Операция	Tо	Тв			Tоп	T.об.от.	Tшт	Tп-з	Tш-к
		Тус+Тзо	Туп	Тиз
010 вертикально-фрезерная	5	0,148	0,04	0,18	5,72	0,342	6,062	15	6,128
065 координатно-расточная	7,5	0,148	0,05	0,18	8,09	0,49	8,58	15	8,65

 

9. Размерный анализ

Размерный анализ технологического процесса осуществляется по следующей методике: [6]

1.         Определяют фактическое поле рассеяния замыкающего звена по формуле:

2.        

,

где  – количество составляющих звеньев,  – поле рассеяния (допуск) i‑того звена.

3.         Определяют средний размер замыкающего звена – конструкторского размера и средние размеры всех составляющих размеров , за исключением определяемого звена можно рассчитать по формуле:

4.        

;

Для замыкающего звена – припуска исходный размер определяют по формуле:

,

где  – минимальный припуск, определяется по формуле

 – шероховатость поверхности,  – толщина дефектного слоя, оставшиеся от предыдущей обработки

 – максимальный припуск, определяется по формуле

5.         Средний размер определяемого звена:

6.         Номинальный размер определяемого звена:

7.         Запас по допуску замыкающего звена:

;

Произведём размерный анализ притирочной операции №65

Схема расчётной цепи

 

 

Z₁⁶⁵ – припуск;

А₁¹⁵ – размер на предыдущей операции;

А₁⁶⁵=А₁ – конструкторский размер;

Цепь:

А_1min=119,954 мм;

А_1max=120 мм;

А_1min¹⁵=118,82 мм;

А_1max¹⁵=119,32 мм;

Z₁⁶⁵ – замыкающее звено;

А₁¹⁵ – уменьшающее звено;

А₁⁶⁵=А₁-увеличивающее звено;

1. Определяем фактическое поле рассеяния замыкающего звена:

2. Средний размер составляющих звеньев:

·         

·         

3. Фактический средний размер замыкающего звена

4. Находим номинальный размер определяемого (искомого) звена:

Для припуска номинальным размером является минимум.

5. Запас по допуску замыкающего звена

. Т.к. v=0, то коррекция номинального размера не производится.

 

Конструкторская часть