4.2 Разработка технологических схем базирования

На токарной черновой операции 010 используем явную опорную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На токарной черновой операции 020 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На токарной чистовой операции 020 используем явную опорную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На сверлильной операции 030 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На протяжной операции 040 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую двойную направляющую базу – ось детали 16. На зубофрезерной операции 050 используем явную опорную базу – торец 2, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На внутришлифовальной операции 080 используем установочную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На зубошлифовальной операции 090 используем явную опорную базу – торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На шлифовальной операции 100 используем установочную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16.


5. РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ В ОСЕВОМ НАПРАВЛЕНИИ

 

5.1 Размерные цепи и их уравнения

Составим уравнения операционных размерных цепей в виде уравнений номиналов. В общем виде это выглядит:

[A] = S xi×Ai , (5.1)

где [A] – номинальное значение замыкающего звена;

Ai - номинальные значения составляющих звеньев;

i – порядковый номер звена;

n – число составляющих звеньев;

xi – передаточные отношения, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению. Для линейных цепей с параллельными звеньями передаточные звенья равны: xi = 1 (увеличивающие звенья); xi = -1 (уменьшающие звенья).

Уравнения замыкающих звеньев:

[Р] = -Ц25-1 + Д 20 - В15;

[М] = -Ф25-1 + Д20 – В15;

Составим уравнения замыкающих операционных припусков после проверки условий точности изготовления детали.

5.2 Проверка условий точности изготовления детали

Производим проверку размерной корректности звеньев, исходя из условия корректности:

 A] <TAчерт, (5.2)


где  A] – погрешность размера или пространственного отклонения, возникающая в ходе выполнения технологического процесса;

TAчерт -допуск размера или пространственного отклонения по чертежу;

w[Р] = ТЦ25-1 + ТД20 + ТВ15 = 0,128+0,17+0,08= 0,378;

Тч[Р] = 0,43;

0,43 > 0,378 - условие выполнено;

w[М] = ТФ25-1 + ТД20 + ТВ15 = 0,128+0,17+0,08 = 0,378;

Тч[М] = 0,43;

0,43> 0,378 - условие выполнено;

Вывод: условие корректности размерных звеньев цепи выполняется.

Составим уравнения замыкающих операционных припусков:

[Z105] = -Ж05+ Ж00;

[Z705] = М00 – Ж00+Ж05-М05;

[Z410] = И00 + З00– Ж00+Ж05-О10 ;

[Z510] = -Л00 + М00– Ж00+Ж05-П10;

[Z610] = -К00 + М00 - Ж00 +Ж05-Р10;

[Z210] = -Т10 + М05-Ж05;

[Z310] = -С10 + М05 – Ж05 + Ж00+З00;

[Z615] = Р10 - Р15;

[Z515] = П10 - П15 ;

[Z215] = -Т15 + Т10;

[Z315] = -С15 + С10;

[Z530] = П15 – Э05 –П30;

[Z230] = -Т30 - Я05+Т15.


5.3 Расчёт припусков

Определим минимальные значения операционных припусков по формуле:

Zimin=(Rz + h)i-1 +СФ – черновая операция (5.3)

Zimin=(Rz + h+Д)i-1 - чистовая операция (5.4)

где Rz i-1 , h i-1 – высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке (значения берутся по прил.4 [2]);

Д i-1 – величина отклонения от перпендикулярности на предыдущей обработке;

СФ – смещение формы, возникающие при заготовительной операции.

[Z105] min = 0,1 + 0,2 + 1 = 1,3 мм;

[Z705] min = 0,1 + 0,2 + 1 = 1,3 мм;

[Z410] min = 0,15 + 0,2 + 1 = 1,35 мм;

[Z510] min = 0,15 + 0,2 + 1 = 1,35 мм;

[Z610] min = 0,15 + 0,2 + 1 = 1,35 мм;

[Z210] min = 0,15 + 0,2 + 1 = 1,35 мм;

[Z310] min = 0,15 + 0,2 + 1 = 1,35 мм;

[Z615] min = 0,08+0,1+0,03 = 0,21 мм;

[Z515] min = 0,08+0,1+0,03 = 0,21 мм;

[Z215] min = 0,08+0,1+0,03 = 0,21 мм;

[Z315] min = 0,08+0,1+0,03 = 0,21 мм;

[Z530] min = 0,03+0,04+0,015 = 0,085 мм;

[Z230] min = 0,03+0,04+0,015 = 0,085 мм.


Рассчитаем величины колебаний операционных припусков, используя формулы:

 при n £ 4; (5.5)

 при n > 4; (5.6)

где: xi – коэффициент влияния составного звена на замыкающие звено;

n – число звеньев в уравнении припуска;

 - коэффициент соотношения между законом распределения величины Аi и законом нормального распределения:

Таблица 5.1 Значения коэффициента l2

Квалитет точности Значение коэффициента l2 Закон распределения
IT 5...6 1/3 Равновесный
IT 7…8 1/6 Симпсона
IT 9…12 и грубее 1/9 Гаусса

tD – коэффициент риска, (tD=3.0).

щ [Z105] min = 3,2 + 1,2 = 4,4 мм;

щ [Z705] min = 5 + 3,2 + 1,2+0,3 = 9,7 мм;

щ [Z410] min =  = 5,68 мм;

щ [Z510] min =  = 6,86 мм;

щ [Z610] min =  = 6,86 мм;

щ [Z210] min = 0,3 + 0,25 + 1,2 = 1,75 мм;

щ [Z310] min = = 4,7 мм;

щ [Z615] min = 0,3 + 0,27 = 0,57 мм;

щ [Z515] min = 0,3 + 0,28 = 0,58 мм;

щ [Z215] min = 0,27 + 0,3 = 0,57 мм;

щ [Z315] min = 0,27 + 0,3 = 0,57 мм;

щ [Z530] min = 0,28 + 0,1 + 0,17 = 0,55 мм;

щ [Z230] min = 0,28 + 0,1 + 0,17 = 0,55 мм.

Определим максимальные значения операционных припусков по формуле:

 (5.7)

[Z105] max = 1,3 + 4,4 = 5,7 мм;

[Z705] max = 1,3 + 9,7 = 11 мм;

[Z410] max = 1,35 + 5,68 =7,03 мм;

[Z510] max = 1,35 + 6,86 = 8,21 мм;

[Z610] max = 1,35 + 6,86 = 8,21 мм;

[Z210] max = 1,35 + 1,75 = 3,1 мм;

[Z310] max = 1,35 + 4,7 = 6,05 мм;

[Z615] max = 0,21 + 0,57 = 0,78 мм;

[Z515] max = 0,21 + 0,58 = 0,79 мм;

[Z215] max = 0,21 + 0,57 = 0,78 мм;

[Z315] max = 0,21 + 0,57 = 0,78 мм;

[Z530] max = 0,085+0,55 = 0,635 мм;

[Z230] max = 0,085+0,55 = 0,635 мм.

Определим средние значения операционных припусков по формуле:

 (5.8)

[Z105] ср = 05 · (1,3 + 5,7) = 3,5 мм;

[Z705] ср = 05 · (1,3 + 11) = 6,15 мм;

[Z410] ср = 05 · (1,35 + 7,03) = 4,19 мм;

[Z510] ср = 05 · (1,35 + 8,21) = 4,78 мм;

[Z610] ср = 05 · (1,35 + 8,21) = 4,78 мм;

[Z210] ср = 05 · (1,35 + 3,1) = 2,23 мм;

[Z310] ср = 05 · (1,35 + 6,05) = 3,7 мм;

[Z615] ср = 05 · (0,21 + 0,78) = 0,495 мм;

[Z515] ср = 05 · (0,21 + 0,79) = 0,45 мм;

[Z215] ср = 05 · (0,21 + 0,78) = 0,495 мм;

[Z315] ср = 05 · (0,21 + 0,78) = 0,495 мм;

[Z530] ср = 05 · (0,085 + 0,635) = 0,36 мм;

[Z230] ср = 05 · (0,085 + 0,635) = 0,36 мм


Информация о работе «Разработка технологичного процесса изготовления вала ступенчатого»
Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 39121
Количество таблиц: 11
Количество изображений: 0

Похожие работы

Скачать
40450
11
2

... средней шероховатости поверхности детали КТШ=1-, =, =5,456. КТШ=1-=0,817. 2. Выбор типа производства и формы организации технологического процесса изготовления   2.1 Рассчитаем массу данной детали: q= , V=789700 мм3 m=789700·7814·10-9=6,170 кг.   2.2 Анализ исходных данных – масса данной детали составляет 6,170 кг.; – объем выпуска изделий 1100 дет/год; – режим работы ...

Скачать
133934
21
10

... последовательность, сначала обрабатываем поверхность, к точности которой предъявляются меньшие требования, а потом поверхности, которые должны быть более точными. Операции согласно типовому технологическому процессу изготовления разбиваем на установы. Индекс около номера поверхности обозначает номер операции, на которой она получена. Индекс 00 – относится к заготовительной операции, буквы А, Б – ...

Скачать
19295
4
13

... и требующая строго поддерживаемого порядка. А также многие другие. В данной курсовой работе рассмотрен технологический процесс обработки изделия – «Вал ступенчатый». Валы различны по служебному назначению, конструктивной форме, размерам и материалу. Несмотря на это, при разработке технологического процесса изготовления валов приходится решать многие однотипные задачи, поэтому целесообразно ...

Скачать
34173
1
3

... значительно снижается время на отрезной операции и время обработки, что в конечном итоге дает хорошую экономическую выгоду, за счет снижения себестоимости детали. 5. Прохождение технологического процесса изготовления детали по цехам предприятия. Данная деталь (винт) производится из заготовки, изготовленной путем проката. 5.1 Прокатное производство Сущность процесса Прокатке подвергают ...

0 комментариев


Наверх