Устранить дисбаланс снятием металла на внешнем ободе рабочего колеса в противоположной установке грузов "Р1" и "Р2"

8 Устранить дисбаланс снятием металла на внешнем ободе рабочего колеса в противоположной установке грузов "Р1" и "Р2".

4.3.2.7 Технологический процесс статической балансировки с определением скрытого дисбаланса:

- Окружность балансируемой детали (рабочего колеса) разделить на 6 или 8 равных частей, и выбранные точки пронумеровать (рисунок 4.30);

- Установить ротор на ролики так, чтобы точка 5 была на горизонтальной линии. В точке, лежащей на соответствующем луче на расстоянии "r", от оси вращения, подвесить небольшие грузики, постепенно увеличивая их суммарный вес до тех пор, пока ротор выйдет из условия равновесия и начнет постепенно поворачиваться на роликах на угол 10-15°. Снять с детали груз и взвесить его;

- Перекатить деталь на 1/6 окружности (или 1/8), повторяя операцию подбора груза для каждого из нанесенных делений, подвешивая грузики все время с одной стороны;

- Массу грузиков, выводящих деталь из состояния покоя, регистрировать в таблице и изобразить в виде графика (рисунок 4.29 б). Точки, в которых определены Р_mах и Р_min, должны располагаться диаметрально противоположно;

- Определить массу уравновешивающего груза:

Дисбаланс

 (4.2)

Рисунок 4.27 – График для определения веса груза Р_г, уравновешивающего скрытый дисбаланс ротора

Уравновешивающий груз "Р_ур.г." закрепить на колесе со стороны "Р_mах" (точка 2), после чего делают окончательную проверку правильности балансировки.

- Устранить дисбаланс снятием металла с наружной переферийной поверхности полотна основного или покрывного дисков образивным кругом в секторе не более 180° с последующей полировкой до чистоты R_a 2,5 (V6).

Глубина съема металла не должна превышать 0,3 мм для колес диаметром до 550 мм и не более 0,5 мм для колес диаметром более 550 мм.

Если при поворотах деталь занимает безразличное положение в состоянии покоя, она считается статически уравновешенной.

4.4 Испытание конденсатора и насоса после ремонта

4.4.1 Испытание конденсатора после ремонта

- После окончания ремонтных работ элементы теплообменных аппаратов в целом должны пройти испытание на прочность и плотность согласно требованиям аппарата.

- Гидравлическое испытание плотности крепления труб и трубных решеток должно проводится при давлении, применительно к расчётным условиям для кожуха.

При расчётном давлении P>0,5 МПа

(4.3)

где []₂₀ - допускаемое напряжение для материала аппарата и его элементов при температуре 20 ⁰С, МПа;

[]_t – допускаемое напряжение для материала аппарата и его элементов при рабочей температуре, МПа.

Величина допускаемых напряжений определяется по ГОСТ 14249-81.

- При установке, отремонтированного оборудования (вновь изготовленного) трубного пучка в корпус сварной шов приварки трубной решётки к фланцу или кожуху в аппаратах типа Н и К подлежит контролю по всей длине.

- Плотность приварки укрепляющих колец и патрубков штуцеров проверяется пневматическим испытанием (до гидроиспытания аппарата) через контрольные отверстия при давлении 0,4 – 0,6 МПа с обмыливанием швов внутри и снаружи аппарата. Во всех случаях давление пневмоиспытания должно быть не более расчетного давления аппарата.

- Температура воды при гидравлическом испытании должна быть не ниже 5⁰С и не выше 40⁰С, если не имеется других указаний в технической документации и чертежах.

Допускается заменить гидравлическое испытание пневматическим (воздухом или другим нейтральным газом). В этих случаях испытание проводится с соблюдением особых мер предосторожности. Пневматическое испытание проводится при положительных результатах тщательного внутреннего и наружного осмотра сварных швов и контроля качества сварных соединений, выполненных при ремонте, при условии обязательном сопровождении испытанияметодом акустико-эмиссионного контроля.

- При проверке прочности аппарата под пробным давлением время выдержки должно быть:

- 10 мин. для аппаратов с толщиной стенки до 50 мм;

- 20 мин. для аппаратов с толщиной стенки от 50 до 100 мм.

Если при испытании есть падение давления в указанное время выдержки, то необходимо выяснить причину, устранить ее и повторить испытание вновь.

Затем пробное давление снижается до рабочего, при котором производится осмотр аппарата. Увеличение давления до пробного и снижение его до рабочего производится постепенно. Давление, равное рабочему, необходимого для осмотра аппарата.

- Гидравлическим испытаниям подвергаются отдельно трубное (распределительная камера и плавающая головка) и межтрубное (корпус и крышка кожуха) пространства.

- Пневмоиспытания теплообменных аппаратов, имеющих трубы или отверстия трубных решеток, отглушенные пробками, производить запрещается.

Перед гидроиспытанием таких аппаратов, во избежание несчастных случаев должны быть приняты особые меры предосторожности. Испытание производить только после полного удаления воздуха из аппарата. Место испытаний должно иметь ограждение. При испытании запрещается находиться против трубной решетки.

- После испытания межтрубного пространства и устранения обнаруженных дефектов (подвальцовки соединений, давших течь, замены дефектных труб и т.д.) устанавливается распределительная камера, крышка и подвергается испытанию трубное пространство. Для теплообменных аппаратов с плавающей головкой повторно испытываются межтрубное пространство после установки крышки кожуха.

- Теплообменники признаются выдержавшими испытание, если:

- в процессе испытания не замечается падения давления по манометру, течи, капель, потения или пропуска через сварные швы (пропуски через неплотности арматуры, если они не мешают сохранению пробного давления, не считаются течью);

- после испытания не замечается остаточных деформаций;

- не обнаруживается признаков разрыва.

- На каждый ремонт теплообменного аппарата составляется ремонтная документация в соответствии с требованиями ОТУ-3-01.