Дефектация крепежных деталей. Крепежные детали (шпильки, гайки) проверяются внешним осмотром и замерами

4.2.1.2 Дефектация крепежных деталей. Крепежные детали (шпильки, гайки) проверяются внешним осмотром и замерами.

Крепежные детали отбраковываются в случае:

- наличия трещин, срывов или коррозионного износа резьбы;

- изгиба шпилек более 0,5 мм на 100 мм длины, наличия остаточных деформаций;

- износа боковых граней головок болтов и гаек более;

а) 0,5 мм при размере под ключ от 17 до 30 мм;

б) 1 мм при размере под ключ от 30 до 46 мм;

в) 1,5 мм при размере под ключ от 46 до 80 мм;

- коррозионного или эрозионного износа гладкой части тела, превышающего 3% от номинального размера.

4.2.1.3 Дефектация кожуха конденсатора. При внутреннем осмотре конденсатора особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

-. на поверхность металла корпуса:

- трещин, надрывов, коррозии стенок;

- выпучин;

- наличие щелочного растрескивания, особенно при температурах стенок выше 80 ⁰С, в местах скопления и конденсации щелочи и в местах концентрации напряжений.

-. изменение геометрии корпуса в результате деформации стенок в виде выпучен, вмятин.

-. в сварных швах – трещин, свищей, пар, видимых непроваров, подрезов, коррозии.

Элементы конденсатора: обечайки, днища, крышки, штуцеров и т.п., у которых при наружном и внутреннем осмотрах замечена явная коррозия или другие дефекты, сопровождающиеся износом стенок, а также выборочно по поверхностям, где явная коррозия не замечена, подвергаются замеру толщин стенок.

Замеры толщины стенки производится неразрушающимися методами с использованием ультразвуковых приборов или путем засверловки и измерения толщины стенки мерительным инструментом с погрешностью 0,1 мм, а для толщин более 20 мм – с погрешностью не более +/-5% от измеряемой величины.

Предпочтение следует отдавать ультразвуковой дефектоскопии.

Выбор мест количества замеряемых точек по определению толщины стенки конденсатора, выбор методов неразрушающего контроля осуществляет лицо, производящее освидетельствование.

Если при первичном объеме контроля выявляются дефекты, то его объем должен быть удвоен, а в случаях неудовлетворительных результатов объем контроля должен быть 100%-ным.

Результаты замеров и фактическое расположение точек замеров отражается в коррозионной карте, а на корпусе конденсатора краской отмечаются места замеров, которые являются предпочтительными при проведении толщинометрии во время последующих освидетельствований.

Элементы конденсатора, доступ к которым для определения достаточной толщины неразрушающими методами контроля затруднен, должны разбираться и проверяться отдельно.

Места наиболее вероятного возникновения трещин в элементах конденсатора, в том числе и сварные швы, контролируются внешним осмотром с применением оптических приборов, а при необходимости – методом цветной, ультразвуковой дефектоскопии или другими методами неразрушающего контроля.

Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений производится в соответствии с ОСТ 26-2079-80 «Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля».{ }

Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода должны обеспечивать надежное выявление недопустимых дефектов. Объем контроля определяется в соответствии с «Правилами устройства и бесопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением», ПБ 03-576-03 { } и с учетом отраслевых инструкций по контролю.

Недоступные для контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом швы сварных соединений проверяются в соответствии с «Инструкцией по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля. РД 26-11-01.

При обнаружении на корпусе конденсатора выпучин, вмятин для каждого деформированного участка необходимо выполнить:

- замеры для определения размеров участка и фактической величины прогиба;

- осмотр наружной и внутренней поверхностей с дефектоскопией цветным методом зон повышенного напряжения;

- замер толщины металла в месте максимальной стрелы прогиба или дефектной поверхности по квадратной сетке с размером, назначенным лицом, производящим освидетельствование, и на «здоровом» металле для сравнения результатов;

- замер твердости металла с наружной или внутренней поверхности в зоне максимальной стрелы прогиба, а также «здоровом» металле для сравнения результатов;

- проверку правильности геометрической формы корпуса с оценкой степени его овальности;

- при необходимости, исследование микроструктуры металла неразрушающим методом путем снятия реплик на наружной или внутренней поверхности на дефектном и «здоровом» участках для сравнения результатов;

- цветную или магнитопорошковую дефектоскопию участков, на которых обнаружены поверхностные дефекты;

- ультразвуковой или радиационный контроль обнаруженных дефектов в металле;

- при необходимости, контрольную вырезку металла для исследования химического состава, физико-химических свойств и структуры металла;

- установление причины образования дефекта корпуса.

При осмотре сварных швов поверхность сварного шва и прилегающего к нему участка основного металла, шириной не менее 20 мм в обе стороны шва, должна быть зачищена от шланга и других загрязнений до металлического блеска.

В случае самомнения в качестве сварных соединений лицо, производящее освидетельствование, может назначить дополнительный контроль неразрушающими методами (замер твердости металла сварного шва, зоны термического влияния и основного металла, ультразвуковой контроль, стилоскопирование, исследование микроструктуры неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) на шве и зонах термического влияния или контролирующую вырезку образца для исследования).

Результаты проверки сборки внутренних устройств конденсатора после осмотра и ремонта при необходимости оформляется актом, подписанным администрацией цеха.

Кроме того, конденсатор должен быть подвергнут гидравлическому испытанию на пробное давление. Рекомендуется гидравлическое испытание проводить в сопровождении акустико-эмиссиоонного (АЭ) контроля с последующей идентификацией зарегистрированных дефектов методом дефектоскопии.

Гидравлическое испытание конденсатора производится в соответствии с методическими указаниями.

Для гидравлического испытания должна использоваться вода с температурой не ниже +5⁰С и не выше +40⁰С.

Разность температур стенок конденсатора и окружающего воздуха не должна вызывать выпадение влаги на поверхности стенок конденсатора.

Обстукивание конденсатора под давлением запрещается.

При обнаружении пропусков давление в конденсаторе должно быть полностью снято, и устранена причина пропусков. Сброс давления производится также плавно, как и подъем.

После устранения дефектов испытания проводятся повторно.

Устранение дефектов и подтяжка крепежных соединений на конденсаторе, находящихся под давлением, не допускается.

Результаты дополнительных освидетельствований должны быть занесены в паспорт конденсатора.

При испытании конденсатора на герметичность должны соблюдаться следующие требования:

- испытание проводится при очередном техническом освидетельствовании, а также после ремонта с применением сварки и при разгерметизации;

- испытания проводят, как правило, после положительных результатов испытания на прочность и плотность;

- испытание производят воздухом инертным газом давлением, равным рабочему;

- если продолжительность испытания на герметичность не указана в проекте, ее устанавливает само предприятие.

Продолжительность испытания на герметичность должна быть не менее 4 часов – при периодических испытаниях.

Результаты испытания на герметичность оформляются актом.

Таблица 4.1 - Ведомость дефектов на ремонт конденсатора

4.2.2 Дефектация и ведомость дефектов насоса

4.2.2.1. Дефектация вала и защитной гильзы. Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов;

После разборки произвести контроль вала на наличие трещин, наружных трещин - магнитопорошковым методом и внутренних трещин -ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.

Проверить вал на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа.

Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы.

Рисунок 4.1 – Схема измерения

Биение валов допускают не выше предусмотренных чертежами, а при отсутствии этих данных - не выше величин, приведенных в таблице 4.2.2.1

Таблица 4.2 – Величины биений вала

Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений, не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,03 мм. Биение торцов гильз относительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностей относительно посадочных мест внутреннего диметра гильзы не должно превышать 0,03 мм.

Максимальная разность между диаметром шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должна быть более 0,044 мм.

4.2.2.2 Дефектация подшипника каченя. Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:

-трещины, выкрашивание металла на кольцах и телах качения;

-выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

-шелушение металла, чешуйчатые отслоения; -коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным взглядом;

-трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

-заметная визуально ступенчатая выработка рабочих поверхностей колец.

При дефектации подшипников качения проверяют радиальные и осевые зазоры. Радиальный зазор определяют на приспособлении индикатором. Внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плите конусной шайбой и по разнице показаний индикатора, при перемещении наружного кольца к индикатору и от него, определяют радиальный зазор. За величину радиального зазора принимают среднее арифметическое значение четырех измерений с поворотом одного кольца относительно другого на 90.

Рисунок 4.2 – Приспособление для измерения радиального зазора. 1 – индикатор

Подшипники заменяют, если радиальный зазор превышает 0,1 мм - для подшипников с внутренним диаметром до 50 мм; 0,15 мм - с диаметром 50-100 мм; 0,2 мм - с диаметром свыше 100 мм.

Осевой зазор подшипников качения определяют по индикатору на приспособлениях. Одно из колец подшипника, внутренне или наружное, закрепляют на приспособлении и по разнице показаний индикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положение определяют величину осевого зазора подшипника.

Рисунок 4.3 – Приспособление для измерения осевого зазора. 1, 2 – распорные кольца; а - зазор

4.2.2.3 Дефектация рабочего колеса с уплотняющими кольцами. Рабочие колеса не должны иметь трещин любого размера и расположения. Посадочные места и торцовые поверхности рабочих колес не должны иметь забоин, заусенцев и т.д.

Рабочие колеса не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от их номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается.