Корректировка по паспорту станка [3,с.422]

5.7.1. Корректировка по паспорту станка [3,с.422].

5.8.Определение действительной скорости резания.

5.9.Определение крутящего момента сил сопротивления

При сверлении:

При рассверливании и зенкеровании:

При развертывании:

С, х, у - Таблица 22 [1,с. 281], как для растачивания тангенциальная составляющая силы Pz.

5.9.1. Определение поправочного коэффициента.

Кр=Кмр --Таблица 9 [1,с. 264] - для стали и чугуна.

Таблица 10 [1, с.265] - для медных и алюминиевых сплавов.

6.Определение мощности затраченной на резание.

6.1.Проверка условия.

Если условие не выполняется, то необходимо уменьшить.

6.2.Определение основного машинного времени.

у – величина врезания-- [2.С.303]

 - величина перебега-- [2,с.300]

В нормативах приведена суммарная величина врезания и перебега (у +).

7. Сводная таблица режимов резания.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 11, 12

Назначение режимов резания при сверлении, зенкеровании, развертывании. Табличный метод.

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при сверлении, зенкеровании, развертывании табличным методом, пользоваться справочной и методической литературой.

Оборудование и материалы: справочная литература, инженерные калькуляторы, методическое пособие, паспортные данные станков.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..161.

2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.114..123.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с. 422.

Время на выполнение работы: 4 часа.

Краткие теоретические сведения:

Наиболее широкое распространение изготовления отверстий получили операции сверления, зенкерования, развертывания.

Сверление используют для изготовления сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Обработанные отверстия имеют параметр шероховатости Ra=12.5мкм и точность соответствующую 12—14-му квалитету.

Зенкерование применяют при обработке сквозных и глухих отверстий, предварительно обработанных сверлом либо полученных литьем или ковкой (штамповкой). Обработка производиться многолезвийным инструментом—зенкером (Z=3—8). Увеличенное число режущих зубьев, по сравнению со сверлом, позволяет получить более точное по форме и размеру отверстие. При этом обеспечивается параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra=6,3мкм.

Развертывание применяют после зенкерования или растачивания и является финишной обработкой точных отверстий. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая 6—9-му квалитету, и Ra=0,32—1,25мкм.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1. Определение исходных данных.

2. Выбор типа инструмента.

сверла. Таблица 40..46 [1, с.137]

зенкеры, зенковки. Таблица 47..48 [1, с.153..155]

развертки. Таблица 49..53 [1, с.156..161]

комбинированные Р.И. Таблица 54 [1, с.161]

2.1. Выбор материала Р.Ч.

БРС – Таблица 2 [1, с.115 ].

ТС--Таблица 3 [1, с.116..118].

2.2. Выбор геометрических параметров Р.И.

сверла: форма заточки. Таблица 43 [1, с.151].

Параметры лезвий и углы. Таблица 44..46 [1,с.151..152]

зенкеры и зенковки: геометрические параметры. Таблица 48 [1, с.154..155]

развертки. Таблица 49 [1,с.156..157]; (с.157-текст)

3. Назначение режима резания.

3.1. Определение глубины резания.

при сверлении:

при рассверливании, зенкеровании и развертывании:

3.2. Определение подачи.

при сверлении. Таблица 25 [1, с.276..277];

при зенкеровании. Таблица 26 [1, с.277];

при развертывании. Таблица 27 [1, с.278].

-см.примечание под соответствующими таблицами.

3.2.1. Корректировка  по паспорту станка.

3.3. Определение длины рабочего хода.

Величина врезания у и перебега Δ определяется по Приложению 3 [2, с.303]

4. Определение стойкости инструмента. Карта С-3 [2, с.114]

5. Расчет скорости резания. Карта С-4 [2, с.115..123]

Поправочные коэффициенты К1, К2, К3. Карта С-4 [2, с.115..123]

6. Расчет числа оборотов шпинделя.

6.1. Корректировка nд по паспорту станка.[3, с.422].

7. Расчет основного машинного времени.

8. Определение осевой силы резания. Карта 5 [2, с.124..125]

9. Определение мощности резания. Карта С-6 [2, с.126..128].

-при сверлении:

-при рассверливании и зенкеровании:

10. Проверочный расчет.

Если условие выполняется — обработка возможна.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 14

Расчет режимов резания при фрезеровании. Аналитический метод.

Цель работы: закрепить теоретические знания о расчете режимов резания при фрезеровании аналитическим методом.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..290.

Похожие работы

Изготовление конического зубчатого колеса

Скачать

26391

4

4

... Цена деления 0,001 мм; Допускаемая погрешность 0,0035 мм 1. Расчет режимов резания. Расчет режима резания при токарной обработке. Деталь - коническое зубчатое колесо . Материал сталь 45; s в = 61 кг-с/ мм 2 ; Режущий инструмент - токарный проходной резец из быстрорежущей стали Т5К10, правый, стойкость резца - 90 мин . Оборудование ...

Коническое зубчатое колесо

Скачать

25670

0

4

... 320 мм ; Степень точности 6 Цена деления 0,001 мм; Допускаемая погрешность 0,0035 мм 1. Расчет режимов резания. Расчет режима резания при токарной обработке. Деталь - коническое зубчатое колесо . Материал сталь 45; s в = 61 кг-с/ мм 2 ; Режущий инструмент - токарный проходной резец из быстрорежущей стали Т5К10, правый, стойкость резца - 90 мин . Оборудование - токарно - винторезный станок 1М ...

Процедура изготовления конического зубчатого колеса

Скачать

25525

4

4

... , разработки переходов, выбор оборудования и инструментов, определение режима резания и т.д. Цель разработки технологического процесса - выбор наиболее эффективных методов и средств изготовления детали. Деталь: Коническое зубчатое колесо Изготовлено из стали Ст 45 (ГОСТ 1050-74) s в 610 Мпа 200 НВ Так как одной из характеристик данного производства является малый объём выпуска ...

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Скачать

104781

22

28

... Выбор и проектирование заготовки 2.1 Выбор способа получения заготовки Изначально определяем, что заготовку корпуса главного цилиндра гидротормозов можно получить двумя способами: литьем в земляные формы и литьем в металлические армированные формы. Второй способ практически не используется для изготовления отливок из чугуна. Эти методы в одинаковой степени позволяют достичь заданной точности ...