МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РФ

КОСТРОМСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ


ФАКУЛЬТЕТ МЕХАНИЗАЦИИ СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА К КУРСОВОЙ РАБОТЕ ПО ДИСЦИПЛИНЕ: ОСНОВЫ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ

Работу выполнил:

Студент заочного факультета

специальности «Э и УТС» 3 курса 1 группы, шифр 99807

Езерский П.О.

Работу принял: Угланов В.И.

Кострома, 2002

 

 

 

 

 

 

А Н Н О Т А Ц И Я

 

Курсовая работа студента факультета «Э и УТС» Езерского П.О. по дисциплине «Основы взаимозаменяемости»

Пояснительная записка состоит из 22 страниц машинописного текста,

18 таблиц, 18 рисунков, 4 источника литературы

Костромская государственная

сельскохозяйственная академия, 2002

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

С О Д Е Р Ж А Н И Е

 

Стр.
1. Задание 1. Определение элементов гладкого цилиндрического соединения …………………………………………………………….. 4
2. Задание 2. Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке …………………………………………………… 8
3. Задание 3. Выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения ……………………………………………….. 11
4. Задание 4. Допуски и посадки шпоночых соединений ……………… 14
5. Задание 5. Допуски и посадки шлицевых соединений ……………… 17
6. Задание 6. Расчет допусков размеров, входящих в размерную цепь методом полной взаимозаменяемости ……………………………… 19
7. Список литературы …………………………………………………… 22

1. ЗАДАНИЕ 1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ГЛАДКОГО ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯ

Цель задания:

Изучить основную терминологию курса и научиться правильно определять параметры посадок.

Задача 1. По значению номинального размера и предельных отклонений вала и отверстия определить поля допусков, тип и параметры посадки, привести пример обозначения предельных размеров деталей соединения на чертеже. Выбрать средства измерения и рассчитать размеры предельных рабочих калибров. Определить способ финишной обработки деталей соединения и назначить необходимую шероховатость поверхности.

-0,144  -0,139

Исходные данные: отверстие – Ø 118 вал – Ø 118

-0,198  -0,104

1.1.Определяем предельные размеры отверстия и вала (мм):

Dmax = D + ES; Dmax = 118,0 + (-0,144) = 117,856 мм.

Dmin = D + EI; Dmin = 118,0 + (-0,198) = 117,802 мм.

dmax = d + es; dmax = 118,0 + 0,139 = 118,139 мм.

dmin = d + ei; dmin = 118,0 + 0,104 = 118,104 мм.

1.2. Определяем допуски отверстия и вала (мм):

TD = Dmax – Dmin; TD = 117,856 – 117,802 = 0,054 мм.

Td = dmax – dmin; Td = 118,139 – 118,104 = 0,035 мм.

1.3. Определяем предельные зазоры или натяги (мм):

S max = Dmax – dmin; Smax = 117,856 – 118,104 = -0,248мм.

N max = dmax – Dmin; Nmax = 118,139 – 117,802 = 0,337мм.

1.4. Определяем допуск посадки (мм):

TNS = TD + Td; TNS= 0,054 + 0,035 = 0,089мм.

1.5. Обоснуем систему, в которой выполнена посадка:

Посадка выполнена в комбинированной системе (комб., ck), т.к. EI ≠ 0 и es ≠ 0.

1.6. Определяем поле допуска отверстия и вала (квалитет и основное отклонение) по ГОСТ 25346-82 или по приложению табл. 1, 3, 4 [2, с.42]:

 

Отверстие – U8, вал – t7

1.7. Построим схему полей допусков сопрягаемых деталей:

 


Рис. 1.1. Схема полей допусков соединения Æ 118 U8 / t7

1.8. Рассчитаем предельные размеры рабочих калибров.

Таблица 1.1.

Формулы для определения предельных размеров калибров

Предельные размеры калибра-пробки рассчитываем на основе предельных размеров отверстия (табл.1.2.), полученные данные сводим в табл.1.3.

Таблица 1.2.

Отверстие мкм

TD = 54

EI = - 198

ES = -71

118 U8

мм

Dmin= 117,802

Dmax= 117,856

Таблица 1.3.

Формулы для определения предельных размеров калибра - пробки Z = 8,0 Y = 6,0 H = 4,0
Предельные размеры, мм
Проходная сторона

Р-ПPmax = Dmin + Z + H/2

Р-ПPmin = Dmin + Z – H/2

Р-ПPизн= Dmin - Y

Р-ПРmax= 117,802 + 0,008 + 0,006 / 2 =117,813

Р-ПРmin= 117,802 + 0,008 – 0,006 / 2 = 117,807

Р-ПРизн = 117,802 – 0,006 = 117,796

Исполнительный размер – 117,813-0,006

Непроходная сторона

Р-НЕmax = Dmax + H/2

Р-НЕmin = Dmax – H/2

Р-НЕmax= 117,856 + 0,006 / 2 = 117,859

Р-НЕmin= 117,856 - 0,006 / 2 = 117,853

Исполнительный размер на чертеже – 117,859-0,006

Подпись: HСтроим схемы полей допусков калибра-пробки

Рис. 1.2. Схема полей допусков (а) и эскиз калибра-пробки (б).

Предельные размеры калибра-скобы рассчитываем по предельным размерам вала (табл.1.4), полученные данные сводим в табл.1.5.

Таблица 1.4.

Вал мкм

Td=54

ei = 104

es = 139

118t7

мм

dmin= 118,104

dmax= 118,139

Таблица 1.5.

Формулы для определения предельных размеров калибра - скобы

Z1=5,0

Y1=4,0

H1=6,0

Предельные размеры, мм
Проходная сторона

Р-ПPmax = dmax – Z1 + H1/2

Р-ПPmin = dmax – Z1 + H1/2

Р-ПPизн= dmax + Y1

Р– ПPmax=118,139– 0,005 + 0,006 / 2=118,137

P– ПРmin=118,139 - 0,005 - 0,006 / 2=118,131

Р – ПРизн= 118,139 + 0,004 = 118,143

Исполнительный размер – 118,131+0,006

Непроходная сторона

Р-НЕmax = dmax + H1/2

Р-НЕmin = dmax – H1/2

Р-НЕmax= 118,104 = 0,006 / 2 =118,107

Р-НЕmin= 118,104 – 0,006 / 2 = 118,101

Исполнительный размер – 118,101+0,006

а.

 

б.

 

Рис. 1.3. Схема полей допусков (а) и эскизов калибра-скобы (б).

1.9. Выбор средств измерения зависит от форм контроля, масштабов производства, конструктивных особенностей деталей, точности их изготовления и производится с учетом метрологических, конструктивных и экономических факторов. В ГОСТ 8.051 – 81 значения допустимой погрешности – δ размеров приведены в зависимости от величины допуска изделия – IT. Допустимая погрешность измерения показывает, на сколько можно ошибиться при измерении размера заданной точности в меньшую и в большую сторону, т.е. имеет знаки ± δ.

Для нахождения допустимой погрешности пользуемся табл.П.1.6. [2, с.51] и по таблице П.1.7. [2, с.63] выбираем соответствующие средства измерения.

Данные по выбору измерительных средств.

Таблица 1.6.

Размер

IT≡TD≡Td, мкм

δ, мкм

±∆lim, мкм

Наименование средства измерения

Æ 118U8

54 12 10

Рычажный микрометр (i = 0,002 мм).

Æ 118t7

35 35 10

Рычажный микрометр (i = 0,002 мм).


Информация о работе «Основы взаимозаменяемости»
Раздел: Технология
Количество знаков с пробелами: 27910
Количество таблиц: 25
Количество изображений: 21

Похожие работы

Скачать
19362
1
1

... которые могут быть у деталей, поступающих на сборку: δ ≥ Δобщ = Δт + Δук + Δх, где Δт - технологическая погрешность, возникающая в процессе изготовления деталей из пластмасс (например, литьем под давлением, прессованием); Δук – погрешность за счет технологических уклонов (Δук = 2H·tgα); Δх - погрешность, возникающая при хранении ...

Скачать
62041
2
5

... работы, а именно, рассмотреть методы и формы преподавания дисциплины «Основы взаимозаменяемости и стандартизации» на базе ВУЗа, мы решали ряд задач: 1.         Изучить и проанализировать литературу по дисциплине «Основы взаимозаменяемости и стандартизации, а так же изучение особенности методики преподавания технических дисциплин в педагогическом ВУЗе. 2.         Изучить структуру, функции и ...

Скачать
16175
3
0

... осуществления требуется большое число наименований измерительных приборов и его целесообразно применять только в индивидуальном и мелкосерийном производствах. Существование связей между погрешностями зубчатых колес и передач с дефектами технологического оборудования позволяет заменить прямой контроль точности изделий косвенным. Косвенный контроль заключается в контроле таких погрешностей станка ...

Скачать
23133
7
15

адкой. Ряд посадок на различные соединения деталей в машиностроении также стандартизован. Посадка ставится на рабочих чертежах деталей и узлов рядом с номинальными размерами сопряжения. В зависимости от требования к работе узла бывают посадки с зазором, переходные посадки, сочетающие зазор и натяг, и посадки с гарантированным натягом. В данной работе представлен расчет ряда посадок на наиболее ...

0 комментариев


Наверх