Расчет технико-экономических показателей

3.5.2 Расчет технико-экономических показателей

эффективности конструкции

За исходный вариант принята установка для слива масла с использованием сливной воронки, балансовая стоимость 12173,6 руб.

Определяем часовую производительность полного обслуживания при выполнении смазочно - заправочных операций по формуле:

W_Ч = 60 · t / T_ц , (3.43)

где t – коэффициент использования рабочего времени смены. t = 0,6...0,95;

Т_ц – время одного рабочего цикла, мин.

Для базового варианта:

W_Ч0 = (60 · 0,7) / 106.7 = 0,39 ед./ч.

Для нового варианта:

W_Ч1 = (60 · 0,7) / 74.7 = 0,56 ед./ч.

Рассчитаем металлоемкость процесса по формуле:

М_е = G / (W_Ч · Т_год · Т_сл), (3.44) где G – масса конструкции с учетом рельс, кг;

Т_год – годовая загрузка конструкции, ч;

Т_сл – срок службы, лет.

Для базового варианта:

М_е0 = 80,2/ (0,39 · 386 · 7) = 0,076 кг/ед.

Для нового варианта:

М_е1 = 201,3/ (0,56 · 386 · 7) =00,133 кг/ед.

Фондоемкость процесса вычислим по формуле:

F_e = С_Б / (W_Ч · Т_год) , (3.45)

где С_Б – балансовая стоимость механизма, руб.

Для базового варианта:

F_е0 = 12173,6/ (0,39 · 386) = 80,8 руб./ед.

Для нового варианта:

F_е1 = 9527,8 / (0,56 · 386) = 44,1 руб./ед.

Вычислим трудоемкость процесса:

T_е = N_обс / W_Ч (3.46)

где N_обс – количество обслуживающего персонала, чел.

Т_е0 = 1 / 0,39 = 2,56 чел.-ч/ед.

Т_е1 = 1 / 0,56 = 1,78 чел.-ч/ед.

Себестоимость работы находим из выражения:

S = С_зп + С_рто + А + П_р , (3.47)

где С_зп – затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед.;

С_рто – затраты на ремонт и техническое обслуживание устройства, руб./ед. ;

А – амортизационные отчисления, руб./ед.;

П_р – прочие затраты (5...10% от суммы предыдущих элементов).

Затраты на оплату труда находим по формуле:

С_зп = z · Т_e · К_соц , (3.48)

где : z – часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.;

К_соц – коэффициент, учитывающий единый социальный налог, К_соц = 1,26.

С_зп0 = 30,2 · 2,56 · 1,26 = 97,4 руб./ед.

С_зп1 = 30,2 · 1,78 · 1,26 = 67,7 руб./ед.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание устройства для слива масла вычисляются по формуле:

С_рто = (С_Б · Н_рто) / ( 100 · W_Ч · Т_год) , (3.49)

где Н_рто – норма затрат на ремонт и техническое обслуживание, %.

С_рто0 = (12173,6 · 8) / (100 · 0,39 · 386) = 6,47 руб./ед.

С_рто1 = (9527,8 · 12) / (100 · 0,56 · 386) = 5,29 руб./ед.

Амортизационные отчисления находим по формуле:

А = (С_Б · а) / (100 · W_Ч · Т_год) , (3.50)

где а – норма амортизации, %;

А₀ = (12173,6 · 14,2) / (100 · 0,39 · 386) = 11,48 руб./ед.

А₁ = (9527,8 · 14,2) / (100 · 0,56 · 386) = 6,26 руб./ед.

Подставим все вычисленные данные в формулу (3.47) и получим:

Для базового варианта:

S₀ = (97,4 + 6,47 + 11,48) · 1,05 = 121,1 руб./ед.

Для нового варианта:

S₁ = (67,7 + 5,29 + 6,26) · 1,05 = 83,2 руб./ед.

Уровень приведенных затрат на работу конструкции определяется по формуле:

С_пр = S + Е_н · F_e , (3.51)

где Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Е_н = 0,25.

С_пр0 = 121,1 + (0,25 · 80,8) = 141,3 руб./ед.

С_пр1 = 83,2 + (0,25 · 44,1) = 94,2 руб./ед.

Годовая экономия в рублях:

Э_год = (S₀ – S₁) · W_Ч · Т_год, (3.52)

Э_год = (121,1 – 83,2) · 0,39 · 386 = 5705 руб.

Рассчитаем годовой экономический эффект по формуле:

Е_год = Э_год – Е_н · С_Б1 , (3.53)

Е_год = 5705 – 0,25 ∙ 9527,8 = 3323 руб.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

Т_ок = С_Б1 / Э_год , (3.54)

Т_ок = 9527,8/ 5705 = 1,67 года.

Вычислим коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений:

Е_эф = 1 / Т_ок , (3.55)

Е_эф = 1 / 1,67 = 0,60.

Все вышеприведенные числовые данные сведены в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 - Технико-экономические показатели эффективности устройства

В результате проведенной оценки видно, что часовая производительность проектируемого варианта на 43,6% выше, чем у базового варианта. Годовая экономия составит 3323 руб. и конструкция окупится за 1,67 года.