Проектування технологічних операцій

6. Проектування технологічних операцій

Завдання роздягнуло - розрахувати такі режими різання на операції технологічного процесу, які забезпечили б заданий випуск деталей необхідної якості з мінімальними витратами.

6.1 Розрахунок режимів різання й визначення основного часу на операцію

Розрахунок режимів різання по емпіричних залежностях [9] зробимо для двох операцій технологічного процесу 050-свердлильної й 100-шліфувальної для інших операцій технологічного процесу розрахунок режимів різання виконаємо табличним способом, з огляду на рекомендації [11]. Основне часу на операцію будемо визначати використовуючи рекомендації [12, 10]

Загальні вихідні дані для всіх операцій ТП:

Деталь - корпус гідроциліндра;

Матеріал - сталь 45Л ДЕРЖСТАНДАРТ 977-75;

Заготівля - виливок 10-5-12-10;

Розрахункова довжина робочого ходу інструмента (L) для токарських операцій, визначається згідно рекомендацій [10, с.610] по формулі:

L=l+l₁+l_{2 (}6.1)

де l - довжина оброблюваної поверхні, мм;

l₁ - величина врізання інструмента, приймаємо по табл.2 [10, с.610] l₁=3мм;

l₂ - величина переперегони інструмента, приймаємо по табл.2 [10, с.610] l₂=2мм.

Операція 010 Токарська (чорнова)

Устаткування - Токарно-гвинторізний верстат 1А616;

Пристосування - Оправлення цангова 7112-1509 ДЕРЖСТАНДАРТ 12593-93

Вихідні дані для розрахунку й зведемо в табл.6.1.

Таблиця 6.1.

Зміст переходу	Розрахункова довжина робочого ходу інструмента-L, мм	Глибина різання	IT	RRa	Різальний інструмент
перехід 1: точити цилиндрич. пов.12	68,5	2	12	12,5	Різець розточувальної цільної зі сталевим хвостовиком для глухих отворів ДЕРЖСТАНДАРТ 18063-72, Т5К10
перехід 2,3: підрізати торець 4,6,5;	25	2			Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 90º ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73,
	37				Різець розточувальної з кутом у плані 90º за ДСТ 10044-73, Т5К10

По табл.28 [9] з обліком вихідних даних визначаємо табличне значення подачі S_от, мм/об..: S_от=0,6мм/об..

Подача на оберт:

S_о=S_От×К_Sо, (6.2)

де S_{От -} таблична подача на оберт, SО= 0,6 мм/об.;

К_Sо - загальний поправочний коефіцієнт на подачу:

К_Sо = К_Sп×К_Sи×K_Sф×K_Sз×K_Sж×K_Sм, (6.3)

де К_Sп - коефіцієнт, що враховує стан оброблюваної поверхні (кірка), по табл.30 [11] приймаємо К_Sп = 0,8;

К_Sи- коефіцієнт, що враховує матеріал інструмента, по табл.30 [11] приймаємо К_Sи = 1,0;

K_Sф- коефіцієнт, що враховує форму оброблюваної поверхні, по табл.30 [11] приймаємо К_Sф = 1,0;

K_Sз- коефіцієнт, що враховує вплив загартування, приймаємо рівним 1,0

K_Sж- коефіцієнт, що враховує твердість технологічної системи, по табл.30 [11] приймаємо К_Sж=0,95 (перехід1), К_Sж=1 (перехід2);

K_Sм- коефіцієнт, що враховує матеріал оброблюваної деталі, по табл.30 [11] приймаємо К_Sм = 1,07;

S_о1= 0,6×0,8×1,0×1,0×1,0×0,95×1,07 = 0,49 мм/об..

S_о2,3= 0,6×0,8×1,0×1,0×1,0×1,0×1,07 = 0,51 мм/об.

Швидкість різання визначаємо по формулі:

V = V_т×K_v, (6.4)

де V_т - табличне значення швидкості різання, по табл.36 [11] приймаємо залежно від S_о: V_т = 171 м/хв (перехід1), V_т = 171 м/хв (перехід2,3);

K_V - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання:

K_v = K_Vм×K_Vи×K_Vm×K_Vж×K_Vп×K_Vо ×K_Vφ, (6.5)

де К_Vм - коефіцієнт оброблюваності матеріалу, по табл.37 [11] приймаємо К_Vм = 0,65;

К_Vи- коефіцієнт, що враховує матеріал інструмента, по табл.37 [11] приймаємо К_Vи = 0,81;

K_Vm- коефіцієнт, що враховує вид обробки, по табл.37 [11] приймаємо К_Vm = 1,0;

K_Vж- коефіцієнт, що враховує твердість технологічної системи, по табл.35 [11] приймаємо К_Vж1 = 0,8 (перехід1); К_Vж2,3 = 1,2 (перехід1);

K_Vп- коефіцієнт, що враховує стан оброблюваної поверхні, по табл.35 [11] приймаємо К_Vп = 0,85;

K_Vо- коефіцієнт, що враховує вплив СОЖ, К_Vо = 1,0;

K_Vφ- коефіцієнт, що враховує вплив кута в плані, по табл.35 [11] приймаємо K_Vφ=0,81.

V₁ = 171× 0,65×0,81×1,0 0,8×0,85×1,0×0,81= 50 м/хв;

V_2,3 = 171× 0,65×0,81×1,0×1,2×0,85×0,81 = 74 м/хв,

Частоту обертання шпинделя визначаємо по формулі:

,  (6.6)

де V - швидкість різання;

d - діаметр заготівлі (інструмента);

n₁ = 1000×50/3,14×144,8= 110 об./хв.

n₂ = 1000×74/3,14×50 = 471 об./хв

Остаточно приймаємо частоту обертання шпинделя для обробки всіх поверхонь за паспортним даними, такою частотою обертання є: n_ф = 200о/мі.

Визначимо фактичну швидкість різання відповідно до прийнятої частоти обертання шпинделя по формулі:

V_ф = π·d·n/1000, м/хв; (6.7)

V_ф1 = 3,14·144,8·200/1000 = 91 м/хв;

Перевіримо правильність обраних режимів різання по потужності привода головного руху верстата по формулі:

N = N_T· (V_ф/V·) K_N, кВт (6.8)

де K_N - коефіцієнт, що враховує потужність різання, K_N = 0,60;

N_T - табличне значення потужності різання обумовлене по карті [9], воно становить N_T = 3,6 кВт для всіх оброблюваних поверхонь.

Визначимо потужність різання переходів 1, 2, 3:

N₁=3,6· (91 /50) ·0,6=3,93 кВт;

N_2,3=3,6·31 /74 ·0,6=1,5 кВт.

Отримані значення потужності різання не повинні перевищувати значення потужності різання верстата зазначеної в паспортних даних помножене на коефіцієнт корисної дії (КПД) устаткування, тобто N ≤ N_{паспорт}·η, где η = 0,8; N_{паспорт} = 6 кВт. Розрахунок основного часу на операцію 010.

Основний технологічний час - час, протягом якого відбувається безпосередній вплив інструмента на заготівлю й зміну її стану. При верстатній обробці визначається по формулі:

 (6.9)

де L_{р. х.} - довжина робочого ходу, мм (див. табл.6.1);

i - число робочих ходів;

S_о - подача на оберт шпинделя, мм/об..

Підставивши вихідні дані у формулу (6.9), одержимо:

перехід 1: ;

перехід 2:

перехід 3:

Разом основний час на операцію 010:

Те= Т₁+Т_1,2=1,37+0,3+0,3=1,97 хв.

Операція 020 Токарська (чорнова).

Устаткування - Токарно-гвинторізний верстат 1А616;

Пристосування - Патрон 3-х кулачковий клиновий ДЕРЖСТАНДАРТ 24351-80

Вихідні дані для розрахунку й зведемо в табл.6.2.

Таблиця 6.2.

Зміст переходу	Розрахункова довжина робочого ходу інструмента-L, мм	Глибина різання	IT	RRa	Різальний інструмент
перехід 1: точити пов.13	36	2	12	12,5	Різець розточувальної з кутом у плані 60º ДЕРЖСТАНДАРТ 18882-73, Т5К10
перехід 2: підрізати торці пов.1;	42	1,5			Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 90º с ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73, Т5К10

По табл.28 [9] з обліком вихідних даних визначаємо табличне значення подачі

S_от, мм/об..: S_от=0,6мм/о.

Подачу на оберт обчислюємо по формулі (6.2);

Загальний поправочний коефіцієнт на подачу К_Sо, обчислюємо по формулі (6.3):

К_Sп - коефіцієнт, що враховує стан оброблюваної поверхні (кірка), по табл.30 [11] приймаємо К_Sп = 0,8;

К_Sи- коефіцієнт, що враховує матеріал інструмента, по табл.30 [11] приймаємо К_Sи = 1,0;

K_Sф- коефіцієнт, що враховує форму оброблюваної поверхні, по табл.30 [11] приймаємо К_Sф = 1,0;

K_Sз- коефіцієнт, що враховує вплив загартування, приймаємо рівним 1,0

K_Sж- коефіцієнт, що враховує твердість технологічної системи, по табл.30 [11] приймаємо К_Sж=0,5 (перехід1), К_Sж=0,85 (перехід2);

K_Sм- коефіцієнт, що враховує матеріал оброблюваної деталі, по табл.30 [11] приймаємо К_Sм = 1,07;

S_о1= 0,6*0,8*1,0**1,0*1,07*0,5*1,0=0,26 мм/об..

S_о2= 0,6×0*0,8*1,0**1,0*1,07*0,85*1,0=0,43 мм/об.

Швидкість різання визначаємо по формулі (6.4):

V_т - табличне значення швидкості різання, по табл.36 [11] приймаємо залежно від

S_о: V_т = 228 м/хв (перехід1), V_т = 200 м/хв (перехід2);

K_V - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання, розраховується по формулі (6.5):

К_Vм = 0,65, табл.37 [11], К_Vи = 0,81, табл.37 [11]

К_Vm = 1,0; табл.37 [11]

К_Vж1 = 0,6 (перехід1); К_Vж2 = 1,2 (перехід2); табл.35 [11]

К_Vп = 0,85; табл.35 [11], К_Vо = 1,0;

K_Vφ=0,92 (перехід1); K_Vφ=0,81 (перехід1), табл.35 [11]

V₁ = 228*0,65*0,81*1,0*0,6*0,85*1,0*0,92= 60 м/хв;

V_2,3 = 200*0,65*0,81*1,0*1,2*0,85*1,0*0,81= 87 м/хв,

Частоту обертання шпинделя визначаємо по формулі (6.6):

n₁ = 1000×60/3,14×39,315= 486 об./хв.

n₂ = 1000×87/3,14× (108-39) = 401,5 об./хв

Остаточно приймаємо частоту обертання шпинделя для обробки всіх поверхонь за паспортним даними, такою частотою обертання є: n_ф = 450про/мі. Визначимо фактичну швидкість різання відповідно до прийнятої частоти обертання шпинделя по формулі (6.7):

V_ф1 = 3,14·39,315*450/1000 = 56 м/хв;

V_ф2 = 3,14× (108-39) *450/1000 = 92 м/хв;

Перевіримо правильність обраних режимів різання по потужності привода головного руху верстата по формулі (6.8), K_N = 0,60; N_T = 3,6 кВт

Визначимо потужність різання переходів 1, 2:

N₁=3,6· (56 /60) ·0,6=2.02 кВт;

N_2,3=3,6· (92 /87) ·0,6=2.3 кВт.

Отримані значення потужності різання не повинні перевищувати значення потужності різання верстата зазначеної в паспортних даних помножене на коефіцієнт корисної дії (КПД) устаткування, тобто N ≤ N_{паспорт}·η, где η = 0,8; N_{паспорт} = 6 кВт. Розрахунок основного часу на операцію 020

Підставивши вихідні дані у формулу (6.9), одержимо:

перехід 1: ;

перехід 2:

Разом основний час на операцію 020:

Те= Т₁+Т_1,2=0,31+0,22=0,53 хв.

Аналогічно, за допомогою рекомендацій [11], визначимо режими на 030 токарську операцію, результати розрахунків зведемо в таблицю 6.6.

Операція 040 Токарська (чистова)

Устаткування - Токарно-гвинторізний верстат16Б16П;

Пристосування - Патрон 3-х кулачковий клиновий ДЕРЖСТАНДАРТ 24351-80

Вихідні дані для розрахунку й зведемо в табл.6.3.

Таблиця 6.3.

Зміст переходу	Розрахункова довжина робочого ходу інструмента-L, мм	Глибина різання	IT	RRa	Різальний інструмент
перехід 1: точити циліндричну пов.13; фаски 2×45º.	34	0,27	9	2,5	Різець розточувальної з кутом у плані 60º ДЕРЖСТАНДАРТ 18882-73, Т15К6
перехід 2: підрізати торець 1	40	0,9			Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 90º ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73, Т15К6
перехід 3: точити канавку пов. 20,21,22	6	4			Різець канавковий спеціальний К01-4112-000, Т15К6

По табл.28 [11] з обліком вихідних даних визначаємо табличне значення подачі S_от, мм/об..: S_от=0,19 мм/об..

Подачу на оберт обчислюємо по формулі (6.2);

Загальний поправочний коефіцієнт на подачу К_Sо, обчислюємо по формулі (6.3):

К_Sп = 1,0 - табл.30 [9] ;

К_Sи = 1,0 - по табл.30 [9] ;

К_Sф1,2 = 1,0; К_Sф32 = 0,7

K_Sз=1,0

К_Sж=0,5 (перехід1,3), К_Sж=0,85 (перехід2);

К_Sм = 1,07;

S_о1= 0, 19*1,0*1,0*1,0*1,0*0,5*1,07=0,1 мм/об..

S_о2= 0, 19*1,0*1,0*0,7*1,0*0,85*1,07=0,12 мм/об.

S_о3= 0, 19*1,0*1,0*1,0*1,0*0,5*1,07=0,1 мм/об..

Швидкість різання визначаємо по формулі (6.4):

V_т - табличне значення швидкості різання, по табл.36 [11] приймаємо залежно від S_о: V_т = 340м/хв (перехід1), V_т = 250м/хв (перехід2);

V_т = 240м/хв (перехід3);

K_V - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання, розраховується по формулі (6.5):

К_Vм = 1,0, табл.37 [11]

К_Vи = 1,0, табл.37 [11]

К_Vm = 1,0; К_Vm = 0,6 (перехід1,3); табл.37 [11]

К_Vж1 = 0,5 (перехід1,3); К_Vж2 = 0,9 (перехід2); табл.37 [11]

К_Vп = 1,0; табл.37 [11]

К_Vо = 1,0;

K_Vφ=0,92 (перехід1); K_Vφ=0,81 (перехід1), табл.37 [11]

V₁ = 340*1,0*1,0*0,6*0,5*1,0*1,0*0,81= 94 м/хв;

V₂ = 250*1,0*1,0*1,0**0,9*1,0*1,0*0,92= 207 м/хв,

V₃ = 240*1,0*1,0*0,6*0,5*1,0*1,0*1,0=72 м/хв

Частоту обертання шпинделя визначаємо по формулі (6.6):

n₁ = 1000×94/3,14×39,8= 752 об./хв.

n₂ = 1000×207/3,14× (108-39) = 955 об./хв

n₃ = 1000×72/3,14×48= 478 об./хв

Остаточно приймаємо частоту обертання шпинделя для обробки всіх поверхонь за паспортним даними, такою частотою обертання є: n_ф = 700про/мі.

Визначимо фактичну швидкість різання відповідно до прийнятої частоти обертання шпинделя по формулі (6.7):

V_ф1 = 3,14·39,8*700/1000 = 90 м/хв;

V_ф2 = 3,14× (108-39,8) *700/1000 = 110 м/хв;

n_ф2 = 500про/мі.

V_ф3 = 3,14·48*500/1000 = 74 м/хв;

Перевіримо правильність обраних режимів різання по потужності привода головного руху верстата по формулі (6.8), K_N = 0,60; N_T = 3,6 кВт

Визначимо потужність різання переходів 1, 2,3:

N₁=3,6· (94 /90) ·0,6=2.25 кВт;

N₂=3,6· (207 /110) ·0,6=5,3 кВт;

N₃=3,6· (72 /74) ·0,6=2,1кВт.

Отримані значення потужності різання не повинні перевищувати значення потужності різання верстата зазначеної в паспортних даних помножене на коефіцієнт корисної дії (КПД) устаткування, тобто N ≤ N_{паспорт}·η, где η = 0,8; N_{паспорт} = 8 кВт.

перехід 1: ;

перехід 2:

перехід 3:

Разом основний час на операцію 040: Те= Т₁+Т_3,2=0,5+0,5+0,4=1,4 хв

Операція 050 Свердлильна

Устаткування - вертикально-свердлильний верстат зі ЧПУ 2Р123Ф2;

Пристосування - пристосування спеціальне;

Вихідні дані для розрахунку й зведемо в табл.6.4.

Таблиця 6.4.

Зміст переходу	Розрахункова довжина робочого ходу -L, мм	Глибина різання	IT	Ra	Різальний інструмент
перехід 1: засвердлити	5	2,25	_	_	Свердел спіральне для зацентрування під свердління O4,5 ОСТ 2 И21-2-76, Р6М5
перехід 2 свердлити 3 отв. пов.10	20	2,25	12	12,5	Свердел східчасте Ø4,5 ОСТ 2 И21-2-76, Р6М5
перехід 3 зенкеровать 3 отв. пов.10	20	0,5	9	6,3	Зенкер цільної O5,5 ДЕРЖСТАНДАРТ 21544-76, 14К8
перехід 4 розгорнути 3 отв. пов.10	20	0,25	7	2,5	Розгорнення цільна Ø 6 ДЕРЖСТАНДАРТ 1672-80
перехід 5 свердлити 3 отв. пов.11	20	3,2	12	12,5	Свердел східчасте Ø6,4 ОСТ 2 И21-2-76, Р6М5
перехід 5 нарізати різьблення в 3-х отв.11	20	-	7 ст.	2,5	Мітчик М8-7Н ДЕРЖСТАНДАРТ 3266-81, Р18

Розрахунок режимів зробимо за методикою викладеної в с.273 [12].

По табл.25,26,27 [9] залежно від вихідних даних вибираємо подачі при свердлінні, зенкеровании, розгортанні:

перехід 1-S=0.15 мм/об.;

перехід 2-S=0,15 мм/об. - табл.25 [12] ;

перехід 3-S=0.6 мм/об.; табл.26 [12] ;

перехід 4-S=0.6 мм/об. - табл.27 [12] ;

перехід 5-S=0.15 мм/об. - табл.25 [12] ;

Швидкість різання по формулі при свердлінні V, м/хв:

, (6.10а)

Швидкість різання по формулі при зенкерованії й розгортанні V, /хв:

, (6.10б)

Швидкість різання по формулі при нарізуванні різьблення мітчиком V, м/хв:

корпус гідроциліндр машинобудування токарська

, (6.10в)

де С_V, m, x,y - коефіцієнт і показники ступеня при обробці свердлами, зенкерами, нарізуванні різьблення мітчиком, приймаємо по табл.49,29 [9] ;

T - стійкість інструмента, хв - приймаємо T₁=25 хв, T₂=25 хв, T₃=30 хв, T₄=20 хв, T₅=25 хв, T₆=90 хв.

t - глибина різання, мм (див. табл.6.5);

S - подача на оберт шпинделя, мм/об.;

, (6.11)

де K_MV -коефіцієнт, що враховує вплив матеріалу заготівлі, табл.1; Kи -коефіцієнт, що враховує матеріал інструмента, табл.6 [9]; K_lV - коефіцієнт, що враховує глибину свердління, по табл.31 [9]; Для нарізування різьблення мітчиком:

К_V = К_Mr· К_ис· К_сr. (6.12)

де КM-Коефіцієнт, що враховує матеріалу заготівлі, по табл.1 [9];

Киснув -коефіцієнт, що враховує матеріал інструмента, по табл.6 [9] ;

К_сr -коефіцієнт, що враховує спосіб нарізування різьблення.

перехід 1 - С_V=7; q=0,40; y=0,70; m=0.2, K_V=0,72

перехід 2 - С_V=7; q=0,40; y=0,70; m=0.2, K_V=0,72;

перехід 3 - С_V=18; x=0,2; y=0.3; m=0.25, q=0,6; K_V=0,6;

перехід 4 - С_V=100,6; q=0.3; y=0.65; m=0.4, K_V=0,6;

перехід 5 - С_V=7; q=0,40; y=0,70; m=0.2, K_V=0,72;

перехід 6 - С_V=64,8; q=1,2,y=0.50; m=0.9, K_V=0,9.

Підставивши вихідні дані й певні значення у формулу (6.10а, 6.10б, 6.10в), визначимо за допомогою програми Microsoft Excel швидкості різання для всіх технологічних переходів операції 050, одержимо:

Частота обертання шпинделя:

перехід 1 - n₁ = 1000×18,23/3,14×4,5= 1290 об./хв;

перехід 2 - n₁ = 1000×18,23/3,14×4,5= 1290 об./хв;;

перехід 3 - n₁ = 1000×21/3,14×5,5= 1216 об./хв;;

перехід 4 - n₁ = 1000×53,4/3,14×6= 2835 об./хв;;

перехід 5 - n₁ = 1000×16,8/3,14×6,4= 8363 об./хв;;

перехід 6 - n₁ = 1000×13,4/3,14×8= 534 об./хв. .

Остаточно приймаємо частоту обертання шпинделя для обробки всіх поверхонь за паспортним даними, такою частотою обертання є: n_ф = 1650 об./хв.

Визначимо фактичну швидкість різання відповідно до прийнятої частоти обертання шпинделя по формулі (6.7):

перехід 1 - V_ф = 3,14·4,5·1650/1000 = 23,3 м/хв;

перехід 2 - V_ф = 3,14·4,5·1650/1000 = 23,3 м/хв;

перехід 3 - V_ф = 3,14·5,5·1650/1000 = 29 м/хв;

перехід 4 - V_ф = 3,14·6·1650/1000 = 31,1 м/хв;

перехід 5 - V_ф = 3,14·6,4·1650/1000 = 33,2 м/хв;

перехід 6 - V_ф = 3,14·8·1650/1000 = 41 м/ми.

Разом основний час на операцію 050:

Те=0,077+0,242+0,06+0,06+0,242+0,025=0,706 хв.

Операція 100 Шліфувальна

Устаткування - Внутрішліфувальний верстат 3А227А;

Пристосування - Патрон мембранний ДЕРЖСТАНДАРТ 16157-70;

Вихідні дані для розрахунку й зведемо в табл.6.5.

Таблиця 6.5

Зміст переходу	Lрх, мм	t	IT	Ra	Різальний інструмент
Шліфувати отвір пов.13	35	0,142 (2 хо-д, т.е.0,071)	7	0,8	Коло шліфувальний ПП 30×35×10 2А16СМ28К5

Радіальна подача:

S_В=S_Вт×К_SВ, (6.13)

Поздовжня подача:

S_t=S_tт×К_St, (6.14)

K_SB (K_St) = K_M×K_D× K_T ×K_Vк× K_h ×K_lT, (6.15)

де S_Вт - табличне значення радіальної подачі;

S_tт - табличне значення поздовжньої подачі;

K_м- коефіцієнт, що враховує матеріал оброблюваної деталі; К_м= 1,0;

К_D- коефіцієнт, що враховує діаметр шліфувального кола, К_D = 1,0;

K_T - коефіцієнт, що враховує стійкість кола K_T = 0,74;

K_Vк - коефіцієнт, що враховує швидкість кола, K_Vк = 1,0;

K_h - коефіцієнт, що враховує припуск на обробку, K_h =1,16;

K_lT - коефіцієнт, що враховує точність обробки, K_lT = 0,75;

K_SB (K_SB) = 1,0×1,0×0,74×1,0×1,16×0,75 ×0,75=0,64

S_В=0,0075×0,64=0,005 мм/об.. S_t=0,0011×0,64=0,0007 мм/об..

Швидкість різання: V= 30 м/с.

Частота обертання шпинделя: n = 1000 об./хв.

Розрахунок основного часу на операцію 100.

Основний технологічний час визначаємо відповідно до рекомендацій [13] по формулі:

T_O= 1,8·D·L·10^-3, хв (6.16)

де D-Оброблюваний діаметр, D=40 мм;

L - довжина оброблюваної поверхні, L=30+2+3=35 мм

T_O= 1,8·40·35·10^-3=3,5 хв;

Аналогічно, за допомогою рекомендацій [9], визначимо режими на 090 шліфувальну операцію, результати розрахунків зведемо в таблицю 6.6.

Операція 130 Хонинговальна.

Режим обробки при хонингованії включає сукупність окремих параметрів, основними з яких є: окружна швидкість обертання головки (V_ок), швидкість зворотно-поступального руху головки (V_вп), співвідношення між ними (λ), радіальна подача брусків (S_р) і состав СОЖ.

Відповідно до рекомендацій [16], визначимо вище перераховані параметри:

Тому що 2t=0,042 мм, те застосовуємо дворазове хонинговання на верстаті 3К84.

1 хід: V_ок=60м/хв 1 хід: V_ок=40 м/хв

V_вп=18 м/хв V_вп=10 м/хв

?=3,3 ?=3,3

S_р=1,7 напівтемних S_р=0,4 напівтемних

2t= 3,4 напівтемних 2t= 0,8 напівтемних

Аналогічно, за допомогою рекомендацій [16], визначимо режими хонинговання на 120 хонинговальну операцію, результати занесемо в табл.6.6.

Складемо зведену таблицю режимів різання по всіх операціях технологічного процесу:

Таблиця 6.6. Зведена таблиця по режимах різання

№	Назва операції	№ перехід	Глибина різання t, мм	Подача на оберт So, мм/об.	Швидкість різання V, м/хв	Частота обертання шпинделя n, об./хв
010	ТОКАРСЬКА	1	2	0,49	91	200
		2,3	2	0,51	31	200
200	ТОКАРСЬКА	1	2	0,26	56	450
		2	1,5	0,43	92	450
030	ТОКАРНЯ	1	0,4	0,12	118	250
		2	0,9	0,12	100	250
		3	0,5	0,1	55	125
040	ТОКАРСЬКА	1	0,27	0,1	90	800
		2	0,9	0,12	110	800
		3	4	0,1	74	500
050	СВЕРЛИЛЬНА ЗІ ЧПУ	1	2,25	0,15	23,3	1650
		2	2,25	0,15	23,3	1650
		3	0,5	0,6	29	1650
		4	0,25	0,6	31,1	1650
		5	3,2	0,15	33,2	1650
		6	-	1,5	41	1650
100	ШЛІФУВАЛЬНА		0,14	0,0007	30	1000
130	Хонинговальна		3,4 0,8	1,7 0,4	1) Vок =60 Vвп =18 2) Vок =40 Vвп =10	480 320
120	ХОНИНГОВАЛЬНАЯ		3, 0,8	1,7 0,4	1) Vок =80 Vвп =25 2) Vок =50 Vвп =16	170 100