Описание служебного назначения детали
Анализ технологичности конструкции детали
Коэффициент точности
Технико-экономическое обоснование выбора заготовки
Выбор вариантов схем базирования заготовки
Разработка маршрута обработки заготовки
Выбор станочных приспособлений, режущего, вспомогательного и мерительного инструмента
Формирование структуры операций
Расчет припусков и размеров заготовки
Нормирование технологических операций
Фрезерную
Навигация
Расчет припусков и размеров заготовки
Технология изготовления детали типа "Вал"
63316
знаков
31
таблица
17
изображений
7.4 Расчет припусков и размеров заготовки
Определим минимальные припуски на механическую обработку.
Для поверхностей вращения двухсторонний минимальный припуск рассчитаем по формуле рекомендуемой (стр.175 [1]):
,(18)
где Rz - шероховатость поверхности;
h- толщина дефектного слоя поверхности;
D -суммарное отклонение расположения и формы поверхности заготовки;
eу - погрешность установки;
i- индекс перехода.
Для штамповки определяем промежуточные припуски, промежуточные размеры и допуски на них.
Определяем элементы припуска для поверхности гарячештампованной поковки.
На поверхность 1,14
переход I
Z1min1,14=2(Rz0+h0+D0+eу1)=2(160+200+100+100)= 1120мкм
Rz0 1,14 = 200 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 1,14 =250 мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 1,14 =4; длина поверхности 25 мм;
D0 1,14 =4
25=100 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)
eу1А 1,14 =100 мкм (табл.15, стр.43, [1])
Рассчитаем припуски на поверхность 2:
переход I
Rz0 2= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 2=200мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 2=3; длина поверхности 13,5 мм;
D02 =313,5=40,5 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)
eу12=200 мкм (табл.16, стр.44, [1])
переход II
Rz1 2= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.25, стр.188, [1])
h1 2= 50 мкм (табл.25, стр.188, [1])
D 1 2=0,0640,5=2,43 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])
eу1 2=0 мкм (без переустановки)
переход III
2Z3min2=
мкм
Rz22= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])
h22= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])
D22=0,062,43=0,12 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])
eу22=0 мкм (табл.13, стр.42, [1]);
переход IV
Rz32= 5 мкм (табл.25, стр.188, [1])
H32= 15 мкм (табл.25, стр.188, [1])
D32=0,060,12=0,0072 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])
eу3 2= 80 мкм (табл.16, стр.44, [1]);
Рассчитаем припуски на поверхность 3:
переход I
Rz0 3= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 3=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 3=3; длина поверхности 33 мм; (табл.16, стр.186, [1])
D03 =333=99 мкм
eу0 3=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])
переход II
Rz1Г\3= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.24, стр.187, [1])
h13= 50 мкм (табл.24, стр.187, [1])
D 13=0,0699=5,94 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])
eу1 3=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);
переход III
2Z3min3=
мкм
Rz23= 120 мкм (табл.24, стр.188, [1])
h23= 125 мкм (табл.24, стр.188, [1])
D23=0,065,94=0,35 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,05 (стр.190, таб.29, [1])
eу23=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);
На поверхность 4
переход I
Rz0 4= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 4=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 4=3; длина поверхности 18,5 мм; при диаметре 33 мм
D0 4=318,5=55,5 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)
eу0 4=200 мкм (табл.15, стр.43, [1])
На поверхность 5
переход I
Rz0 5= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 5=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 5=3; длина поверхности 45 мм; (табл.16, стр.186, [1])
D05 =345=135 мкм
eу05=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])
Рассчитаем припуски на поверхность 6:
переход I
Rz0 6= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 6=200мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 6=3; длина поверхности 41.1 мм;
D06 =341.1=125.1 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)
eу0 6=200 мкм (табл.16, стр.44, [1])
переход II
Rz16= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.25, стр.188, [1])
h16= 50 мкм (табл.25, стр.188, [1])
D 16=0,06125.1=7.5 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])
eу16=0 мкм (без переустановки)
переход III
2Z3min6=
мкм
Rz26= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])
h26= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])
D26=0,067.5=0.45 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])
eу26=0 мкм (табл.13, стр.42, [1]);
переход IV
Rz36= 5 мкм (табл.25, стр.188, [1])
H36= 15 мкм (табл.25, стр.188, [1])
D36=0,060,45=0,027 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])
eу36= 80 мкм (табл.16, стр.44, [1]);
Рассчитаем припуски на поверхность 7:
переход I
Rz0 7= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 7=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 7=3; длина поверхности 47.6 мм; (табл.16, стр.186, [1])
D07 =347.6=142.8 мкм
eу07=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])
переход II
Rz17= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.24, стр.187, [1])
h17= 50 мкм (табл.24, стр.187, [1])
D 17=0,06142.8=8.56 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])
eу17=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);
переход III
2Z3min7=
мкм
Rz27= 120 мкм (табл.24, стр.188, [1])
h27= 125 мкм (табл.24, стр.188, [1])
D27=0,068.56=0,51 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])
eу27=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);
Рассчитаем припуски на поверхность 8:
переход I
Rz0 8= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 8=200мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 8=3; длина поверхности 8.1 мм;
D08 =38.1=24.3 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)
eу08=200 мкм (табл.16, стр.44, [1])
Рассчитаем припуски на поверхность 9:
переход I
Rz0 9= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 9=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 9=3; длина поверхности 47.6 мм; (табл.16, стр.186, [1])
D09 =347.6=142.8 мкм
eу09=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])
Рассчитаем припуски на поверхность 10:
переход I
Rz010= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 10=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 10=3; длина поверхности 37.8 мм; (табл.16, стр.186, [1])
D010 =337.8=113.4 мкм
eу010=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])
Рассчитаем припуски на поверхность 11:
переход I
Rz0 11= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 11=200мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 11=3; длина поверхности 19,1 мм;
D0 11 =319,1=57.3 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)
eу011=200 мкм (табл.16, стр.44, [1])
Рассчитаем припуски на поверхность 12:
переход I
Rz0 12= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 12=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 12=3; длина поверхности 37.8 мм; (табл.16, стр.186, [1])
D012 =337.8=113.4 мкм
eу012=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])
переход II
Rz112= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.24, стр.187, [1])
h112= 50 мкм (табл.24, стр.187, [1])
D 112=0,06113.4=6.8 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])
eу112=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);
переход III
2Z3min12=
мкм
Rz212= 120 мкм (табл.24, стр.188, [1])
h212= 125 мкм (табл.24, стр.188, [1])
D212=0,066.8=0,4 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])
eу212=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);
Рассчитаем припуски на поверхность 13:
переход I
Rz0 13= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])
h0 13=200мкм (табл.12, стр.186, [1])
D0 13=3; длина поверхности 82,9 мм;
D013 =382,9= 249.9мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)
eу013=200 мкм (табл.16, стр.44, [1])
переход II
Rz113= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.25, стр.188, [1])
h113= 50 мкм (табл.25, стр.188, [1])
D 113=0,06249.9=14.99 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])
eу113=0 мкм (без переустановки)
переход III
2Z3min13=
мкм
Rz213= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])
h213= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])
D213=0,0614.99=0.89 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])
eу213=0 мкм (табл.13, стр.42, [1]);
переход IV
Rz313= 5 мкм (табл.25, стр.188, [1])
H313= 15 мкм (табл.25, стр.188, [1])
D313=0,060,89=0,053 - кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])
eу313= 80 мкм (табл.16, стр.44, [1]);
Определяем допуски на промежуточные размеры и допуски на заготовку.
Допуск на поверхности 2
б(-)3= 1300
мкм
б1 = 520 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
б2 = 84 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
б3 = 33 мкм(по 8 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
Допуск на поверхности 3
б(-)3= 1100мкм
б1 = 430 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
б2 = 70 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
Допуск на поверхности 6
б(-)3= 1600мкм
б1 = 620 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
б2 = 100 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
б3 = 39 мкм(по 8 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
Допуск на поверхности 7
б(-)3= 1900мкм
б1 = 740 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
б2 = 120 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
Допуск на поверхности 12
б(-)3= 2200мкм
б1 = 870 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
б2 = 140 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
Допуск на поверхности 13
б(-)3= 1300мкм
б1 = 520 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
б2 = 84 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
б3 = 33 мкм(по 8 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )
Определяем промежуточные размеры:
На поверхность 1,14
мм - глубина резания t =1,1 мм
На поверхность 2
мм - глубина резания на сторону t =0,1165 мм
мм - глубина резания на сторону t =0,092 мм
мм - глубина резания на сторону t =0,36 мм
мм - глубина резания на сторону t =1,92 мм
На поверхность 3
мм - глубина резания на сторону t =0,12 мм
мм - глубина резания на сторону t =0,53 мм
мм - глубина резания на сторону t =0.95 мм
На поверхность 4
мм - глубина резания t =1,5 мм
На поверхность 5
мм - глубина резания t =1,1 мм
На поверхность 6
мм - глубина резания на сторону t =0,1195 мм
мм - глубина резания на сторону t =0,1 мм
мм - глубина резания на сторону t =0,415 мм
мм - глубина резания на сторону t =1,86 мм
На поверхность 7
мм - глубина резания на сторону t =0,17 мм
мм - глубина резания на сторону t =0,84 мм
мм - глубина резания на сторону t =0.99 мм
На поверхность 8
мм - глубина резания t =1,3 мм
На поверхность 9
мм - глубина резания t =1,1 мм
На поверхность 10
мм - глубина резания t =1,1 мм
На поверхность 11
мм - глубина резания t =1,4 мм
На поверхность 12
мм - глубина резания на сторону t =0,19 мм
мм - глубина резания на сторону t =0,97 мм
мм - глубина резания на сторону t =1.04 мм
На поверхность 13
мм - глубина резания на сторону t =0,1165 мм
мм - глубина резания на сторону t =0,092 мм
мм - глубина резания на сторону t =0.62 мм
мм - глубина резания на сторону t =1.417 мм
Таблица 14 - Расчет припусков на заготовку
| Поверхности | Элементы припусков | Zimin мкм | δ 1 мкм | ДНi Мм | |||||||||
| RZI-1 мкм | hZi-1 мкм | ΔZi-1 мкм | Eцi мкм | ||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | ||||||
| Штамповка: Поверхность 1,14 1 – черновой | 160 | 200 | 100 | 100 | 1120 | 2900 | - | ||||||
| Поверхность 2 1 – черновой 2 – получистовой 3 – Чистовой 4-шлифование | 160 50 25 5 | 200 50 25 15 | 40,5 2,43 0,12 0,0072 | 200 0 0 80 | 1128 204,86 100,24 200 | 1300 520 84 33 | 21,141 20,417 20,233 | ||||||
| Поверхность 3 1 – черновой 2 – получистовой 3 – Чистовой | 160 50 25 | 200 50 25 | 99 5,94 0,35 | 100 0 0 | 559 105,94 50,32 | 1100 430 70 | 13,35 13,88 | ||||||
| Поверхность 4 1 – черновой | 160 | 200 | 55,5 | 200 | 1231 | 1300 | - | ||||||
| Поверхность 5 1 – черновой | 160 | 200 | 135 | 100 | 595 | 1600 | - | ||||||
| Поверхность 6 1 – черновой 2 – получистовой 3 – Чистовой 4-шлифование | 160 50 25 5 | 200 50 25 15 | 125,1 7,5 0,45 0,027 | 200 0 0 80 | 1191 215 100,9 200 | 1600 620 100 39 | 41,27 40,439 40,239 | ||||||
| Поверхность 7 1 – черновой 2 – получистовой 3 – Чистовой | 160 50 25 | 200 50 25 | 142,8 8,56 0,51 | 100 0 0 | 602,8 108,56 50.51 | 1900 740 120 | 72,99 73,83 | ||||||
| Поверхность 8 1 – черновой | 160 | 200 | 24,3 | 200 | 1123 | 1600 | - | ||||||
| Поверхность 9 1 – черновой | 160 | 200 | 142,8 | 100 | 602,8 | 1900 | - | ||||||
| Поверхность 10 1 – черновой | 160 | 200 | 113,4 | 100 | 573,4 | 1900 | - | ||||||
| Поверхность 11 1 – черновой | 160 | 200 | 57.3 | 200 | 1133 | 1600 | - | ||||||
| Поверхность 12 1 – черновой 2 – получистовой 3 – Чистовой | 160 50 25 | 200 50 25 | 113,4 6,8 0,4 | 100 0 0 | 573,4 106,8 50.4 | 2200 870 140 | 82,84 83,81 | ||||||
| Поверхность 13 1 – черновой 2 – получистовой 3 – Чистовой 4-шлифование | 160 50 25 5 | 200 50 25 15 | 249,9 14,99 0,89 0,053 | 200 0 0 80 | 1360 229,98 101,79 200 | 1300 520 84 33 | 31,166 30,417 30,233 | ||||||
7.5 Расчет и назначение режимов резания
Определяем режимы резания на токарную с ЧПУ операцию 030 по нормативам [5]:
1Установить, зажать деталь;
2.Точить поверхность с одновременной подрезкой торца, выдерживая размеры (3), (2)с образованием фаски (4)
3. Точить поверхность с одновременной подрезкой торца, выдерживая размеры (5), (1) с образованием фаски (6)
4. Снять заготовку
2 переход
1.Для точения наружной поверхности
Глубина резания равна:
- черновой t21=1,92 мм
- получистовой t22=0,36 мм
- чистовое точение t32=0,092 мм
2. Для подрезки торца
Глубина резания равна:
- черновой t21=0,95 мм
- получистовой t22=0,53 мм
- чистовое точение t32=0,12 мм
3. Назначаем подачу:
| Точение поверхности | Подрезка торца | |
| - при черновом обтачивании - при получистовом точении - при чистовом | S01=0,5 мм/об S02=0,3 мм/об. S02=0,15 мм/об | S01=0,6 мм/об S02=0,4 мм/об. S02=0,2 мм/об |
4. Назначаем период стойкости резца Т=60 мин. [5]
5. Выбираем скорость главного движения резания:
| Точение поверхности (стр. 76, карта 3 [5]) | Подрезка торца (стр. 76, карта 3 [5]) | |
| - при черновом обтачивании - при получистовом точении - при чистовом | V21= 98м/мин V22= 118м/мин V22= 132м/мин | V21= 108м/мин V22= 124м/мин V22= 157м/мин |
6. Рассчитаем частоту вращения шпинделя:
| Точение поверхности | Подрезка торца |
| n21= n22= n23= | n21= n22= n23= |
об/мин;
об/мин;
об/мин
об/мин;
об/мин;
об/мин7. Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:
| Точение поверхности | Подрезка торца | |
| - при черновом обтачивании - при получистовом точении - при чистовом | n21= 800 об/мин n22= 1000 об/мин n23= 1250 об/мин | n21= 800 об/мин n22= 1000 об/мин n23= 1250 об/мин |
8. Вносим поправку значении скорости резания:
| Точение поверхности | Подрезка торца |
| V21= V22= V23= | V21= V22= V23= |
м/мин;
м/мин;
м/мин
м/мин;
м/мин;
м/мин9. Рассчитаем минутную подачу:
| Точение поверхности | Подрезка торца |
|
|
|
мм/мин;
мм/мин;
мм/ мин
мм/мин;
мм/мин;
мм/ мин10. Определим мощность, затачиваемую на резание:
| Точение поверхности (К24, стр.78, [5]), | Подрезка торца (К24, стр.78, [5]), | |
| - при черновом обтачивании - при получистовом точении - при чистовом | N21=2,4 кВт N22=1,8 кВт N23=1,2 кВт | N21=2,8 кВт N22=2 кВт N23=1,2 кВт |
11. Проверяем мощность привода станка по условию Nрез £ Nшп
Nшп = Nст h=10 0.8=8 кВт
2,8 £ 8 - обработка возможна
3 переход
1.Для точения наружной поверхности
Глубина резания равна:
- черновой t31=1,5 мм
2. Для подрезки торца
Глубина резания равна:
- черновой t31=1,1 мм
3. Назначаем подачу:
| Точение поверхности | Подрезка торца | |
| - при черновом обтачивании | S01=0,5 мм/об | S01=0,6 мм/об |
4. Назначаем период стойкости резца Т=60 мин. [5]
5. Выбираем скорость главного движения резания:
| Точение поверхности (стр. 76, карта 3 [5]) | Подрезка торца (стр. 76, карта 3 [5]) | |
| - при черновом обтачивании | V21= 93м/мин | V21= 110м/мин |
6. Рассчитаем частоту вращения шпинделя:
| Точение поверхности | Подрезка торца |
| n21= | n21= |
об/мин;
об/мин;7. Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:
| Точение поверхности | Подрезка торца | |
| - при черновом обтачивании | n21= 800 об/мин | n21= 800 об/мин |
8. Вносим поправку в значении скорости резания:
| Точение поверхности | Подрезка торца |
| V21= | V21= |
м/мин;
м/мин;9. Рассчитаем минутную подачу:
| Точение поверхности | Подрезка торца |
|
|
|
10.Определим мощность, затачиваемую на резание:
| Точение поверхности (К24, стр.78, [5]), | Подрезка торца (К24, стр.78, [5]), | |
| - при черновом обтачивании | N21=2,2 кВт | N21=2,6 кВт |
11. Проверяем мощность привода станка по условию Nрез £ Nшп
Nшп = Nст h=10 0.8=8 кВт
2,6 £ 8 - обработка возможна
Рассчитаем режимы резания на вертикально-фрезерную операцию 035 по эмпирическим формулам.
1. Установить и зажать заготовку.
2. Фрезеровать шпоночные пазы с переустановкой, выдерживая размеры 1, 2, 3,4
3. Снять заготовку
1. Глубина фрезерования t2=4 мм
2. Определяем подачу Sz=0,02 мм/об (стр. 286 т. 38 [3])
3. Скорость резания для фрезерования:
4. Назначаем период стойкости сверла Т=80 мин ( стр. 279, т.30[3])
5. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы:
(19)
где Сv =12;q=0.3;x=0.3;y=0.25;u=0;p=0;m=0.26 (стр. 286 т. 39 [3])
D –диаметр фрезы 8 мм;
В- ширина фрезерования 8 мм;
Z – число зубьев фрезы, 2 шт.
Kv- поправочный коэффициент на скорость резания:
kv= kMv ×kИv ×klv (20)
где kИv - коэффициент учитывающий качество поверхностного слоя заготовки, 1 (стр. 280 т. 31 [3]);
klv- коэффициент учитывающий материал инструмента, 1 (стр. 280 т. 31 [3]);
kMv– коэффициент учитывающий качество материала:
(21)
где kГ - коэффициент зависящий от материала детали
kv= 1×1×0,56=0,56
м/мин
6. Определяем частоту вращения:
(22)
n=
об/мин
7. Корректируем частоту вращения по паспорту станка: n=500 об/мин
8. Тогда действительная скорость резания:
VД= 
(23)
VД= 
м/мин
9. Определяем силу резания для сверления:
, (24)
где Ср=68,2; y=0,72; w=0; x=0,86; u=1; q=086 (стр. 291 т. 41 [3])
Н
10. Определяем крутящий момент:
, (25)
где См=0,0345; y=0,8; q=2 (стр. 281 т.32[3])
Н м
11. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:
(26)
12. Проверяем мощность привода станка по условию Nрез £ Nшп
Nшп = Nст h=5,5 0.8=4,4 кВт – для станка 6Р13 0,12 £ 4,4 - обработка возможна
Значения режимов резания по остальным операциям выбираем по справочнику [5,6,7] и результаты сводим в таблицу 15.
Таблица 15 – Режимы резания
| № операций | Содержание перехода | Ø или Вмм | L мм | t мм | S0 мм/об | SМИН мм/мин | VP м/мин | nд об/мин | N кВт |
| 015 | Фрезерно-центровальная 1.Фрезеровать торцы 2.Сверлить цент. Отверстия | Ø100 Ø5 | 215 5 | 1,5 2,5 | 0,2 0,03 | 102 92 | 176 28,8 | 600 1600 | 1,1 0,9 |
| 020 | Черновое точение Черновая подрезка торца Получистовое точение Получистовая подрезка торца Контурное точение Поверхности Торца Черновое точение Черновая подрезка торца | 34 37,8 30,417 37,8 30,233 37,8 37,8 47,6 | 84 3,31 84 3,69 84 3,78 18 13,9 | 1,417 1,04 0,62 0,97 0,092 0,19 1,4 1,1 | 0,5 0,6 0,3 0,4 0,15 0,2 0,4 0,5 | 400 480 300 400 187,5 250 284 355 | 95 105 118 132 148 156 89 106 | 800 800 1000 1000 1250 1250 710 710 | 2,6 2,8 1,6 1,8 1,2 1,4 2,2 2,6 |
| 025 | Черновое точение Черновая подрезка торца Получистовое точение Получистовая подрезка торца Контурное точение Поверхности Торца Черновое точение Точение канавки | 45 47,6 41,27 47,6 40,439 47,6 47,6 37,6 | 42 1,3 42 2,94 42 3,58 5 1,9 | 1,86 0,99 0,415 0,84 0,1 0,17 1,3 1,25 | 0,5 0,6 0,35 0,4 0,2 0,25 0,5 0,08 | 315 378 280 320 200 250 355 32 | 89 94 113 129 126 149 106 66 | 630 630 800 800 1000 1000 710 400 | 2,6 2,8 1,4 1,6 1 1,2 2,6 1,8 |
| 030 | Черновое точение Черновая подрезка торца Получистовое точение Получистовая подрезка торца Контурное точение Поверхности Торца Черновое точение Черновая подрезка торца | 25 33 21,141 33 20,417 33 33 45 | 14 4 14 5,9 14 6,29 18 6 | 1,86 0,99 0,415 0,84 0,1 0,17 1,5 1,1 | 0,5 0,6 0,3 0,4 0,15 0,2 0,5 0,6 | 400 480 300 400 187 250 400 480 | 98 108 118 128 139 161 82 113 | 800 800 1000 1000 1250 1250 800 800 | 2,4 2,8 1,8 2 1,2 1,2 2,2 2,8 |
| 035 | Фрезерование шпоночного паза | 8 | 40 | 4 | 0,03 | 15 | 12,56 | 500 | 0,12 |
| 040 | Фрезерование лыски | 14 | 16,5 | 2,5 | 0,07 | 157 | 30 | 200 | 1,6 |
| 055 | Шлифовать поверхность | 30k6 | 84 | 0.015 | 10 | - | 30 | 280 | 3.6 |
| 060 | Шлифовать поверхность | 45k6 | 42 | 0.015 | 10 | - | 30 | 280 | 3.6 |
| 065 | Шлифовать поверхность | 20k6 | 14 | 0.015 | 10 | - | 30 | 280 | 3.6 |
Похожие работы
... 100h12 12 6,3 Черновое точение 12 6,3 9 100 9 3,2 Однократное фрезерование 9 3,2 Используя результаты разработки МОП, приведем перечень операций технологического процесса в их технологической последовательности. Представим его виде таблицы: Таблица 4.2 Операционная карта обработки зубчатого колеса № Опе-рации Технологическая операция Элементарная поверхность 005 Токарно- ...
... масса заданной детали равна 2,5 кг при годовом объеме выпуска деталей 500 штук, можно сделать вывод, что данный тип производства относится к мелкосерийному. 2 Разработка технологического процесса обработки детали 2.1 Выбор типового технологического процесса Рис. 1 Таблица 3 – План обработки Номер операции Название и переходы операции Типовой технологический процесс Принятый ...
... Выбор метода получения заготовки осуществляется на основе литературных данных с учетом заданной серийности производства. На все обрабатываемые поверхности назначается общий припуск, допуск и предельные отклонения. Оформляется чертеж заготовки. 2.1 Заготовки из проката и специальных профилей Для изготовления деталей методами резания и пластической деформации применяют сортовой, специальный ...
... размеров предопределяется целесообразность выбранных (технологических) баз, принятого порядка обработки и контроля отдельных размеров детали в зависимости от величины допусков этих размеров. При разработке технологического процесса обработки вала используем технологическую и конструкторскую базу, определим допуски на них. Определение технологических размеров и допусков проведем на основе ...
0 комментариев