Описание операций и расчет режимов резания

10. Описание операций и расчет режимов резания

Расчет режимов резания ведем по [ 5 ]

Операция 005 Токарно-револьверная

Обработка детали ведется на токарно-револьверном станке 1П365.

Заготовка устанавливается в 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовой поверхностям.

СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.

Переход 3: Расточить отверстие 1 предварительно (Ø39,7^+0,16)

Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6 ГОСТ 18883-73

Глубина резания t=2,25 мм.

Подача на оборот: S=0,18 мм/об (при размерах державки 20×20мм).

Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими инструментами:

 где

 – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,

, где

­ – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

 – показатель степени.

; .

.

С_v=420; x=0,15; y=0,20; m=0,20;

Т = 60 мин – период стойкости инструмента.

.

0,9 – поправочный коэффициент при внутренней обработке.

Определим частоту вращения соответствующую найденной скорости резания:

.

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка:

n_д=380 об/мин, тогда действительная скорость:

.

Сила резания.

.

Для  С_р=300; х=1,0; y=0,75; n= –0,15.

К_р – коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

К_р=К_мр∙К_jр∙К_yр∙К_lр∙К_rр=0,86∙0,89∙1,25∙1,0∙0,93=0,89 .

;

Для  С_р=243; х=0,9; y=0,6; n= –0,3;

К_р=К_мр∙К_jр∙К_yр∙К_lр∙К_rр=0,86∙0,50∙2,0∙1,0∙0,82=0,71.

Для  С_р=339; х=1,0; y=0,5; n= –0,4;

К_р=К_мр∙К_jр∙К_yр∙К_lр∙К_rр=0,86∙1,17∙2,0∙1,0∙1,0=2,01.

;

;

.

Определяем мощность затраченную на резание.

.

Мощность станка N_ст = 14 кВт, следовательно, условие выполняется.

Переход 4: Расточить отверстие 1 начисто (Ø39,93^+0,1)

Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6 ГОСТ 18883-73

Глубина резания t=0,115 мм.

Подача на оборот: S=0,09 мм/об.

Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими инструментами:

 где

 – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,

, где

­ – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

 – показатель степени.

; .

.

С_v=420; x=0,15; y=0,20; m=0,20;

Т = 60 мин – период стойкости инструмента.

.

0,9 – поправочный коэффициент при внутренней обработке.

Определим частоту вращения соответствующую найденной скорости резания:

.

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка:

n_д=765 об/мин, тогда действительная скорость:

.

Сила резания:

.

Для  С_р=300; х=1,0; y=0,75; n= –0,15.

К_р – коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

К_р=К_мр∙К_jр∙К_yр∙К_lр∙К_rр=0,86∙0,89∙1,25∙1,0∙0,93=0,89 .

;

Для  С_р=243; х=0,9; y=0,6; n= –0,3;

К_р=К_мр∙К_jр∙К_yр∙К_lр∙К_rр=0,86∙0,50∙2,0∙1,0∙0,82=0,71.

Для  С_р=339; х=1,0; y=0,5; n= –0,4;

К_р=К_мр∙К_jр∙К_yр∙К_lр∙К_rр=0,86∙1,17∙2,0∙1,0∙1,0=2,01.

;

;

.

Определяем мощность затраченную на резание.

.

Мощность станка N_ст = 14 кВт, следовательно, условие выполняется.

Переход 8: Тонко расточить отверстие 1 (Ø40^+0,039)

Инструмент: Токарный расточной резец Т30К4 ГОСТ 18883-73.

Измерительный инструмент: Калибр-пробка Ø40Н8 ГОСТ 14811-69, образцы шероховатости эталонные.

Глубина резания t=0,035 мм.

Подача на оборот: S=0,045 мм/об.

Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими инструментами:

 где

 – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,

, где

 – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

 – показатель степени.

; .

.

С_v=420; x=0,15; y=0,20; m=0,20;

Т = 60 мин – период стойкости инструмента.

.

0,9 – поправочный коэффициент при внутренней обработке.

Определим частоту вращения соответствующую найденной скорости резания:

.

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка:

n_д=1500 об/мин, тогда действительная скорость:

.

Сила резания:

.

Для  С_р=300; х=1,0; y=0,75; n= –0,15.

К_р – коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

К_р=К_мр∙К_jр∙К_yр∙К_lр∙К_rр=0,86∙0,89∙1,25∙1,0∙0,93=0,89 .

;

Для  С_р=243; х=0,9; y=0,6; n= –0,3;

К_р=К_мр∙К_jр∙К_yр∙К_lр∙К_rр=0,86∙0,50∙2,0∙1,0∙0,82=0,71.

Для  С_р=339; х=1,0; y=0,5; n= –0,4;

К_р=К_мр∙К_jр∙К_yр∙К_lр∙К_rр=0,86∙1,17∙2,0∙1,0∙1,0=2,01.

;

;

.

Определяем мощность затраченную на резание.

.

Мощность станка N_ст = 14 кВт, следовательно, условие выполняется.

Операция 030 Фрезерная

Обработка детали ведется на вертикально-фрезерном станке 6М13П.

Заготовка устанавливается в специальное приспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.

Операция осуществляется за 1 переход.

СОТС: 5-10%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.

Переход 1: Фрезеровать поверхность 1

Инструмент: Фреза торцовая насадная Ø100 Р6М5 ГОСТ 9304-69

Измерительный инструмент: Шаблон СТП.

Глубина резания t=14,0 мм.

D=100мм – диаметр фрезы.

z=18 – число зубьев.

Принимаем S_z=0,03 мм/зуб.

Скорость резания – окружная скорость фрезы, м/мин,

,

где С_v=64,7; q=0,25; x=0,1; y=0,2; u=0,15; p=0; m=0,2;

T-период стойкости инструмента, Т=180 мин;

– общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,

– коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала;

 – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;

 – коэффициент учитывающий материал инструмента;

, где

­ – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

 – показатель степени при обработке фрезами из твердого сплава.

; .

.

 м/мин

Число оборотов шпинделя, об/мин

об/мин.

Принимаем по паспорту станка n=160 об/мин.

Уточнение режима:

м/мин;

мм/мин.

мм/об.

Сила резания:

, где

C_p=82,5; x=0,95; y=0,8; u=1,1; q=1,1; w=0;

.

 Н

Н

Н

Крутящий момент на шпинделе,

Нм.

Мощность резания:

кВт.

Мощность станка N_ст = 10 кВт, следовательно, условие выполняется.

Похожие работы

Совершенствование технологического процесса изготовления фрез

Скачать

164206

16

29

... ремонт оборудования. Защита от шума Борьба с шумом посредством уменьшения его в источнике является наиболее рациональной. Уменьшение механического шума может быть достигнуто путем совершенствования технологических процессов и оборудования. Расчет допустимого уровня шума Расчетная формула для определения уровня шума, если источник шума находится в помещении, будет иметь вид: , (4.1) где В ...

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Скачать

104781

22

28

... Выбор и проектирование заготовки 2.1 Выбор способа получения заготовки Изначально определяем, что заготовку корпуса главного цилиндра гидротормозов можно получить двумя способами: литьем в земляные формы и литьем в металлические армированные формы. Второй способ практически не используется для изготовления отливок из чугуна. Эти методы в одинаковой степени позволяют достичь заданной точности ...

Проектирование технологического процесса изготовления детали "втулка"

Скачать

41138

7

19

... 2(100+80+√0,842)=2∙180,84 = 361,68 7. Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся ...

Технология изготовления втулки

Скачать

9995

7

12

... данные: Nп = 100000 штук Коэффициент сложности KСЛ = 0,8 Коэффициент аналога KА = 0,6 Коэффициент роста производительности труда KР.ПР.ТР. = 3% Определение способов обработки При проектировании технологического процесса изготовления детали «Втулка» рассмотрим два различных технологических процесса: процесс изготовления детали резанием (на станках токарной группы) процесс изготовления детали ...