Определение количества дизелевозов

6.1.13 Определение количества дизелевозов

Потребное количество дизелевозов и подвижного состава рассчитывается в каждом конкретном случае аналогично соответствующему расчету для рельсовой локомотивной откатки.

Количество дизелевозов и подвижного состава зависит от следующих факторов: размеров транспортной сети и расстояния доставки, количества перевозимых материалов, оборудования и людей, производительности локомотивных составов.

Общее количество рабочих дизелевозов определяется в зависимости от потребного количества машиносмен в сутки и режима их работы (числа рабочих смен по доставке).

Дизелевозный парк, обслуживающий шахту, состоит из рейсовых, вспомогательных (для маневровой службы и вспомогательных транспортных операций), резервных машин и машин, находящихся в ремонте.

Определим возможное число рейсов за смену одним дизелевозом:

 (184)

где - продолжительность смены, ч.;

- коэффициент, учитывающий время подготовки дизелевоза к эксплуатации;

- время одного рейса, мин.

3,6 рейсов.

Потребное число рейсов за смену, исходя из объема перевозимого материала и оборудования, определяется:

 рейсов. (185)

где  - максимальный объем материалов перевозимый за смену по шахте;

- коэффициент неравномерности поступления груза;

- максимальный вес груза перевозимый за один рейс, т;

- число рейсов с пассажирами, рейсов.

11,9 рейсов.

Потребное количество рабочих дизелевозов определяется:

=3,3 шт. (186)

Инвентарное число дизелевозов:

=3,3+1=4,3 шт. (187)

Принимаем количество дизелевозов 5 шт.

Фактическая производительность одного дизелевоза в смену:

, км/см. (188)

где - средневзвешенная длина откатки, км

=63 км/см.

Возможная сменная производительность одним дизелевозом:

=11*3.6*3=118.8 км/см. (189)

Коэффициент использования дизелевоза определяется:

==0.53 (190)

Для перевозки вспомогательного оборудования, материалов и людей по шахте потребуется 5 дизелевозов.

Вывод : применение новой технологической схемы вспомогательного транспорта и использовании дизелевозов позволяет улучшить технико-экономические показатели шахты, снизить травматизм на вспомогательном транспорте.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения дипломного проекта по теме «Расширение филиала «Шахта «Осинниковская», за счет ввода в отработку запасов филиала «Шахта «Тайжина» целью которого явилось увеличение технико-экономических показателей, увеличение добычи угля, повышение уровня техники безопасности, при минимальной себестоимости были предложены решения рационального способа вскрытия, подготовки и отработки горизонта -360м.

Произведенные расчеты показали, что наиболее оптимальным вариантом вскрытия и подготовки гор. -360м, является вариант с проведение выработок по пластам. Принятая в проекте технологическая схема проведения и крепления горных выработок, а также организация работ 3 шестичасовых смены по проходке и одна ремонтно- подготовительная, при выбранном типовом сечении выработок, позволяет достичь темпов 270 пог. метров в месяц. В подготовительном забое применяется современное оборудование: проходческий комбайн П 110-01, ленточный перегружатель ППЛ-800, ленточный конвейер ПТ-120. Для установки анкерной крепи принято самое современное бурильное оборудование фирмы «WOMBAT».

Исходя из горно-геологических условий залегания пласта Е-5, в проекте принята система разработки - длинные столбы по простиранию с выемкой угля в комплексно – механизированном забое. Способ управления кровлей – полное обрушение.

Данная система разработки позволяет: полностью разделить подготовительные и очистные работы во времени и пространстве, что позволит эффективно использовать высокопроизводительную технику; вести детальную разведку пласта в период подготовительных работ; концентрировать нагрузку на очистной забой; осуществлять комплекс мероприятий направленных на своевременную профилактическую подготовку пласта к выемке.

В очистном забое применено современное оборудование отечественного производства: механизированная крепь МКЮ 4-11/32, очистной комбайн К-500Ю, лавный конвейер КСЮ 271.38Л, перегружатель ПСМ-30. Принятой организацией работ предусмотрена работа комбайна по односторонней схеме, шириной захвата 0,8м. Количество циклов в сутки – 7,5. При принятой организации работ и режиме 3 добычных смены и одна ремонтно-подготовительная удалось выйти на уровень месячной добычи 142890 т. Производительность труда ППП увеличилась до 88,2 т/выход.

В качестве основного транспорта в проекте принята полная конвейеризация доставки угля от очистных и подготовительных забоев до скипового ствола. Для транспортировки угля применены высокопроизводительные ленточные конвейеры ПТ 120.

Для доставки материалов, оборудования, в проекте предлагается полная замена вспомогательного рельсового транспорта на современный не имеющий конкурентов монорельсовый транспорт с локомотивной тягой. Цель перехода доставки оборудования и материалов с помощью монорельсовой дороги с локомотивной тягой - это отказ от локомотивного транспорта, участковых подъемов оборудованных рельсовыми путями и лебедками ЛВ-25, а также отказ от вспомогательных напочвенных дорог оборудованных лебедками ЛВ-25 и «волокушами». Задачей монорельсового транспорта будет являться доставка оборудования и материалов от клетьевого ствола до подготовительных и очистных забоев. Выполнение этой задачи поможет избавиться от перегрузок оборудования и материалов, будет способствовать повышению эффективности подземного транспорта, снижению трудоемкости доставки материалов и оборудования в забоях.

Так, как шахта «Осинниковская» имеет большую глубину залегания отрабатываемого горизонта и исключается возможность проведения вскрывающей выработки с поверхности, поэтому в проекте принята внутришахтовая монорельсовая доставка груза. На поверхности шахты оборудование и материалы, уложенные в пакеты или в контейнеры, привозятся к клетьевому стволу на платформах типа ПВГ-3.3, имеющих приспособление для крепления контейнеров. Далее по клетьевому стволу груз опускается в шахту. Из под клетьевого ствола пакеты и контейнеры с помощью дизелевоза и монорельсовой дороги доставляются в очистные и подготовительные забои.

При применении новой технологической схемы вспомогательного транспорта позволило снизить списочный состав участка шахтного транспорта, снизить травматизм при доставочных, погрузочно-разгрузочных работах, снизить себестоимость угля.

Реализация предложенных в проекте технических решений и предложений позволит как показывают расчеты вывести шахту «Осинниковскую» на качественно и количественно новый уровень технико-экономических показателей. Это позволит достичь поставленной цели по увеличению добычи и сделать уголь по цене и качеству конкурентно способным на рынке.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.  Федеральный закон от 21.07.97 № 116 «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».

2.  Процессы очистных работ и системы разработки: Методическое указание/ А.Я. Семенихин. – Новокузнецк: СибГИУ, 2001. – 118с.

3.  Бурчаков А.С., Жежелевский Ю.А., Ярунин С.А. Технология и механизация подземной разработки пластовых месторождений. - М.: Недра, 1989. – 431с.

4.  Штумпф Г.Г., Егоров П.В., Лебедев А.В. Крепление и поддержание горных выработок: Справочник рабочего. – М.: Недра, 1993. – 427с. ил.

5.  Егоров П.В., Штумпф Г.Г., Петров А.И. и др. - М.: Недра, 1994. – 368с.: ил.

6.  Вспомогательные процессы горного производства: Методические указания/ А.Я. Семенихин. - Новокузнецк: СибГИУ, 2001. – 118с.

7.  Кантович Л.И., Гетопанов В.Н. Горные машины. - М.: Недра, 1989. – 304с.

8.  Сенкус В. В. Обоснование параметров технологических схем угольных шахт: Учебное пособие. Под редакцией проф., д. т. н. Фрянова В. Н. - Новокузнецк: СибГИУ, 1998. –156с.

9.  Экономическая эффективность дипломного проекта: Методические указания/ Смирнова С.А. - Новокузнецк: СибГИУ, 1998. – 31 с.

10.  Х. Кундель. Выемка угля. Под ред. В.И. Парамонова – М.: Недра, 1986. – 28с.

11.  Методика разработки паспорта подготовки и отработки выемочного участка. – Новокузнецк: Проект, 1998. – 80 с.

12.  Руководство по проектированию вентиляции угольных шахт. – Москва. Мак НИИ

13.  Килячков А.П. Технология горного производства: Учебник для вузов – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Недра, 1992. – 415 с.

14.  Краткий справочник горного инженера угольной шахты. Под общ. дед. Бурчакова А.С и Кузюкова Ф.Ф. – 3-е изд., перераб., и доп. – М. Недра, 1982 – 454 с.

15.  Клорикьян С.Х., Старичнева В.В., Сребный М.А. и др. Машины и оборудование для шахт и рудников. Справочник – М: МГГУ – 1994 – 471 с.

16.  Оформление расчётно-графической документации при выполнении курсовых и дипломных проектов: Методические указания/ Власкин Ю.К., Фрянов В.Н., Лубяная Г.И., СибГИУ, - Новокузнецк ,– 1998 – 26с.

17.  Технология проведения горизонтальных и наклонных подготовительных выработок/ сост. А.Я. Семенихин, Соин В.В – Новокузнецк: СибГИУ, 1998. – 35с.

18.  Правила безопасности в угольных шахтах: Книга 2. Инструкции – Самара: Самарский Дом печати, 2003. – 352с.

19.  Правила безопасности в угольных шахтах. Книга 1. – Самара: Самарский Дом печати, 2003. – 346с.

20.  Астахов А.С., Краснянский Г.Л., Малышев Ю.Н., Яновский А.Б. Горная микроэкономика (экономика горной промышленности): Учебник для вузов. – М.: Академия горных наук, 1997. - 279с.

21.  Моссаковский Я.В. Экономика горной промышленности: Учебник для вузов. – М.: Недра, 1998. – 188с.

22.  Раицкий К.А. Экономика предприятия: Учебник для вузов. – М.: Маркетинг, 1999. - 663с.

23.  Основные положения применения очистных механизированных комплексов и агрегатов в угольных шахтах: – М.: ИГД им. Скочинского А. А., 1988. – 240с.

24.  Руководство по дегазации угольных шахт – М.: Недра, 1990. – 87с.

25.  Руководство по борьбе с пылью и пылевзрывозащите на угольных и сланцевых шахтах – Кемерово, 1992. – 56с.

26.  Руководящий технический материал, конвейеры шахтные скребковые (тяговый расчёт), утверждённый распоряжением МУП СССР от 22.12.81г №44-4-95/8332.

27.  Основные положения по проектированию подземного транспорта для новых и действующих угольных шахт – М.: Недра, 1986. - 152с.

28.  Бурчаков А.С., Гринько Н.К., Черняк И.Л. Процессы подземных горных работ. – М.: Недра, 1982. - 302с.

29.  Семенихин А.Я., Фрянов В.Н. вспомогательные процессы горного производства: Учебное пособие. – Новокузнецк: СибГИУ, 2001. – 118с.

30.  Ильин А.М., Антипов В.Н., Наймарк А.М. Безопасность труда в горной промышленности. – М.: Недра, 1991. – 240с.