Размерный анализ в радиальном направлении

6. Размерный анализ в радиальном направлении

6.1 Размерные цепи и их уравнения

Составим уравнения операционных размерных цепей в виде уравнений номиналов. В общем виде это выглядит:

[A] = S x_i×A_i, (6.1)

где [A] – номинальное значение замыкающего звена;

A_i- номинальные значения составляющих звеньев;

i – порядковый номер звена;

n – число составляющих звеньев;

x_i – передаточные отношения, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению. Для линейных цепей с параллельными звеньями передаточные звенья равны: x_i= 1 (увеличивающие звенья); x_i= -1(уменьшающие звенья).

Составим уравнения замыкающих операционных припусков:

[Z₁₂³⁵] = – Д³⁵ + Е 12³⁵ –18⁰⁵+ Е 12³⁰-18⁰⁵ + Д³⁰;

[Z₈³⁵] = – А³⁵+ Е 8³⁵ –18⁰⁵+ Е 8³⁰-18⁰⁵ + А³⁰;

[Z₉³⁰] = – Б³⁰ + Е 9³⁰ –18⁰⁵ + Е 9¹⁵-18⁰⁵ + Б¹⁵;

[Z₈³⁰] = – А³⁰ + Е 8³⁰ –18⁰⁵ + Е 8¹⁵-18⁰⁵ + А¹⁵;

[Z₁₃³⁰] = – Е³⁰ + Е 13³⁰ –18⁰⁵ + Е 13¹⁵-18⁰⁵ + Е¹⁵;

[Z₁₂³⁰] = – Д³⁰ + Е 12³⁰ –18⁰⁵ + Е 12¹⁵-18⁰⁵ + Д¹⁵;

[Z₉¹⁵] = – Б¹⁵ + Е 9¹⁵ –18⁰⁵ + Е 9¹⁰-18⁰⁵ + Б¹⁰;

[Z₈¹⁵] = – А¹⁵ + Е 8¹⁵ –18⁰⁵ + Е 8¹⁰-18⁰⁵ + А¹⁰;

[Z₁₂¹⁵] = – Д¹⁵ + Е 12¹⁵ –18⁰⁵ + Е 12¹⁰-18⁰⁵ + Д¹⁰;

[Z₁₃¹⁵] = – Е¹⁵ + Е 13¹⁵ –18⁰⁵ + Е 13¹⁰-18⁰⁵ + Е¹⁰;

[Z₉¹⁰] = – Б¹⁰+ Е 9¹⁰ –18⁰⁵+ Е 9⁰⁰-18⁰⁵ + Б⁰⁰;

[Z₈¹⁰] = – А¹⁰+ Е 8¹⁰ –18⁰⁵+ Е 8⁰⁰-18⁰⁵ + А⁰⁰;

[Z₁₀¹⁰] = – В¹⁰+ Е 10¹⁰ –18⁰⁵+ Е 10⁰⁰-18⁰⁵ + В⁰⁰;

[Z₁₁¹⁰] = – Г¹⁰+ Е 11¹⁰ –18⁰⁵+ Е 11⁰⁰-18⁰⁵ + Г⁰⁰.

[Z₁₂¹⁰] = – Д¹⁰+ Е 12¹⁰ –18⁰⁵+ Е 12⁰⁰-18⁰⁵ + Д⁰⁰;

[Z₁₃¹⁰] = – Е¹⁰+ Е 13¹⁰ –18⁰⁵+ Е 13⁰⁰-18⁰⁵ + Е⁰⁰.

6.2 Расчёт припусков

Определим минимальные значения операционных припусков по формулам:

– на токарной черновой операции 10:

Zⁱ_min=(R_z+ h)^i-1+ с.ш. (6.3)

где R_z^i-1, h^i-1 – высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке (значения берутся из прил. 4 [2]);

с.ш. – смещение штампа, возникающее на заготовительной операции;

– на остальных операциях:

Zⁱ_min=(R_z + h)^i-1(6.4)

[Z₁₃¹⁰] _min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z₁₂¹⁰] _min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z₁₁¹⁰] _min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z₁₀¹⁰] _min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z₈¹⁰] _min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z₉¹⁰] _min = 0,1 + 0,2 + 1= 1,3 мм;

[Z₁₃¹⁵] _min = 0,08 + 0,1 + 0,02 = 0,2 мм;

[Z₁₂¹⁵] _min = 0,08 + 0,1 + 0,03 = 0,21 мм;

[Z₈¹⁵] _min = 0,08 + 0,1 + 0,02 = 0,2 мм;

[Z₉¹⁵] _min = 0,08 + 0,1 + 0,03 = 0,21 мм;

[Z₁₂³⁰] _min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм;

[Z₁₃³⁰] _min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм;

[Z₈³⁰] _min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм.

[Z₉³⁰] _min = 0,03 + 0,04 + 0,02 = 0,09 мм;

[Z₁₂³⁵] _min = 0,02 + 0,03 + 0,006 = 0,056 мм;

[Z₈³⁵]_min = 0,02 + 0,03 + 0,006 = 0,056 мм.

 при n £ 4; (6.5)

 при n > 4; (6.6)

где: x_i– коэффициент влияния составного звена на замыкающее звено;

n – число звеньев в уравнении припуска;

 – коэффициент соотношения между законом распределения величины А_i и законом нормального распределения.

Определяется по табл. 2.1, для эксцентриситетов  = 0,127;

t_D – коэффициент риска, (t_D=3.0).

w[Z₁₃¹⁰] = 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₁₂¹⁰]= 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₁₁¹⁰]= 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₁₀¹⁰]= 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₈¹⁰]= 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₉¹⁰]= 0,1 + 0,04 + 0,02 + 1,8 = 1,96 мм;

w[Z₁₃¹⁵]= 0,06 + 0,02 + 0,04 + 0,1 = 0,22 мм;

w[Z₁₂¹⁵]= 0,06 + 0,03 + 0,04 + 0,1 = 0,23 мм;

w[Z₈¹⁵]= 0,06 + 0,02 + 0,04 + 0,1= 0,22 мм;

w[Z₉¹⁵]= 0,06 + 0,02 + 0,04 + 0,1= 0,23 мм;

w[Z₁₃³⁰]= 0,075 + 0,02 + 0,02 + 0,06 = 0,175 мм;

w[Z₁₂³⁰]= 0,075 + 0,02 + 0,03 + 0,06 = 0,185 мм;

w[Z₈³⁰]= 0,075 + 0,02 + 0,02 + 0,06 = 0,175 мм.

w[Z₉³⁰]= 0,075 + 0,02 + 0,03 + 0,06 = 0,185 мм;

w[Z₁₂³⁵]= 0,04 + 0,006 + 0,02 + 0,075 = 0,141 мм;

w[Z₈³⁵]= 0,04 + 0,006 + 0,02 + 0,075 = 0,141 мм.

Определим максимальные значения операционных припусков по формуле:

 (6.7)

[Z₁₃¹⁰]_max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z₁₂¹⁰]_max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z₁₁¹⁰]_max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z₁₀¹⁰]_max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z₈¹⁰]_max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z₉¹⁰]_max = 1,3 + 1,96 = 3,26 мм;

[Z₁₃¹⁵]_max = 0,2 + 0,22 = 0,42 мм;

[Z₁₂¹⁵]_max = 0,21 + 0,23 = 0,44 мм;

[Z₈¹⁵]_max = 0,2 + 0,22 = 0,42 мм;

[Z₉¹⁵]_max = 0,21 + 0,23 = 0,44 мм;

[Z₁₂³⁰]_max = 0,09 + 0,185 = 0,275 мм;

[Z₁₃³⁰]_max = 0,09 + 0,175 = 0,265 мм;

[Z₈³⁰]_max = 0,09 + 0,175 = 0,265 мм.

[Z₉³⁰]_max = 0,09 + 0,185 = 0,275 мм;

[Z₁₂³⁵]_max = 0,056 + 0,141 = 0,197 мм;

[Z₈³⁵]_max = 0,056 + 0,141 = 0,197 мм.

Определим средние значения операционных припусков по формуле:

 (6.8)

[Z₁₃¹⁰] _ср = 0,5×(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z₁₂¹⁰] _ср = 0,5×(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z₁₁¹⁰] _ср = 0,5×(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z₁₀¹⁰] _ср = 0,5×(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z₈¹⁰] _ср = 0,5×(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z₉¹⁰] _ср = 0,5×(1,3 + 3,26) = 2,28 мм;

[Z₁₃¹⁵] _ср = 0,5×(0,2 + 0,42) = 0,31 мм;

[Z₁₂¹⁵] _ср = 0,5×(0,21 + 0,44) = 0,325 мм

[Z₈¹⁵] _ср = 0,5×(0,2 + 0,42) = 0,31 мм;

[Z₉¹⁵] _ср = 0,5×(0,21 + 0,44) = 0,325 мм;

[Z₁₂³⁰] _ср = 0,5×(0,09 + 0,275) = 0,1825 мм;

[Z₁₃³⁰] _ср = 0,5×(0,09 + 0,265) = 0,1775 мм;

[Z₈³⁰] _ср = 0,5×(0,09 + 0,265) = 0,1775 мм.

[Z₉³⁰] _ср = 0,5×(0,09 + 0,275) = 0,1825 мм;

[Z₁₂³⁵] _ср = 0,5×(0,056 + 0,197) = 0,1265 мм;

[Z₈³⁵] _ср = 0,5×(0,056 + 0,197) = 0,1265 мм

Похожие работы

Анализ технологического процесса обработки резанием ступенчатых валов

Скачать

17002

0

7

... чертежах деталей размеры, при обработке могут выдерживаться непосредственно на данной операции или на последующих операциях обработки и увязываться с соответствующими размерными технологическими цепями. В зависимости от конструкции и масштаба выпуска технологический процесс изготовления вала может быть различен. Основными базами подавляющего большинства валов являются поверхности его опорных ...

Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3

Скачать

106132

18

17

... поверхность, на остальные поверхности назначить припуски в соответствии с ГОСТ 26645-85; 5. Выбрать оборудование, приспособления, режущий инструмент, средства контроля; 6. Произвести нормирование технологического процесса изготовления корпуса гидроцилиндра; 7. Рассчитать и спроектировать станочное приспособление для токарной операции и приспособление контроля биения отверстия; 8. Рассчитать и ...

Технологический процесс изготовления вала насоса

Скачать

133934

21

10

... последовательность, сначала обрабатываем поверхность, к точности которой предъявляются меньшие требования, а потом поверхности, которые должны быть более точными. Операции согласно типовому технологическому процессу изготовления разбиваем на установы. Индекс около номера поверхности обозначает номер операции, на которой она получена. Индекс 00 – относится к заготовительной операции, буквы А, Б – ...

Разработка технологичного процесса изготовления вала ступенчатого

Скачать

39121

11

0

... JTi – квалитет. А=. КТО=1-= 0,901 . б) Коэффициент средней шероховатости поверхности детали КТШ=1-, =, =5,456. КТШ=1-=0,817. 2. ВЫБОР ТИПА ПРОИЗВОДСТВА И ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ   2.1 Рассчитаем массу данной детали q= , V=789700 мм3 m=789700·7814·10-9=6,170 кг. 2.2 Анализ исходных данных   - масса данной детали составляет 6,170 кг.; ...