Рычаг зажима шатунных шеек

Модернизация станка Nagel
Анализ недостатков существующего оборудования для финишной обработки Современные методы повышения долговечности деталей Сущность холодной пластической деформации металлов Явления, происходящие в поверхностном слое при обработке ППД Шероховатость поверхности Напряжения Цель и задачи дипломного проекта Режимы обкатывания Подача ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКА Расчет зубчатой передачи Расчет критической частоты вращения эталон-вала Расчет ременной передачи Рычаг зажима шатунных шеек Обоснование самоустановки накатных роликовых головок Расчет накатной роликовой головки Кинематический расчет Синхронизация движений параллельно работающих гидроцилиндров Роликовые головки ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТА Расчет необходимого количества оборудования Расчет капитальных вложений Калькуляция себестоимости обработки детали на операции
120425
знаков
10
таблиц
11
изображений

4.2.2 Рычаг зажима шатунных шеек

Расчет силовых параметров (рис. 3).

В качестве исходных данных принимаем усилие обкатывания шатунной шейки Р3=6800 Н.

Рис. 3 - Расчетная схема

Используя формулу (54), имеем:

,

где l1 и l2 – плечи рычага, мм; принимаем l1=235 мм и l2=205 мм.

 (Н).

Реакция в опоре В:

, (76)

 (кН).

Диаметр опоры из расчета на смятие [5]:


, (77)

,  мм.

Принимается, из соображений унификаций, d=30 мм.

Перемещение силового привода по формуле (66):

,

где Sp – перемещение в точках приложения силы P, мм; конструктивно принимается перемещение рычага в зоне зажима Sp=74 мм.

 (мм).

Расчет на изгиб рычага шатунных шеек

Ширина рычага конструктивно принимается b=15 мм. В связи с тем, что рычаг в сечении силового привода представляет собой прямоугольник малой площади, требуется расчет на поперечный изгиб. Для упрощения расчетов представим выступающую часть рычага длиной 70 мм в виде консольной балки, испытывающей основную нагрузку. Опасным сечением тогда является жесткая заделка, что не противоречит реальной схеме нагружения, где опасным сечением является галтель – плавный переход выступающей части к основному телу рычага.

Изгибающий момент в опасном сечении рассчитывается по формуле (38):

,

 (Н∙мм).

Осевой момент сопротивления сечения вычисляем по формуле:


, (78)

где b – ширина сечения, мм; b=15 мм;

h – высота сечения, мм; конструктивно принимается h=60 мм.

 (мм3).

Расчетное напряжение, возникающее в сечении балки (рис. 4):

, (79)

 (МПа).

Рис. 4 - Расчетная схема

Условие прочности:

, (80)

где [σ] – допустимое напряжение на изгиб, МПа; для Ст.3 [σ]=110 МПа.

Так как условие прочности 110 МПа > 51,2 МПа выполнено, рычаг в расчетном сечении является прочным. В качестве конструктивного материала принимаем Ст.3 ГОСТ 380-50.

Расчет силового гидроцилиндра

Исходные данные:

конструкция – двухсторонний, не симметричный;

рабочая сила – F=6590 Н;

скорость прямого хода – V=1 м/мин = 0,016 м/с;

длина хода – 85 мм.

В качестве рабочей жидкости для гидропривода всей системы выбрано масло ИГП-18, кинематическая вязкость ν=18,5 сСт.

Рабочее давление в напорной полости гидроцилиндра рассчитаем по формуле (67):

,

где D – диаметр поршня цилиндра, мм; конструктивно по ГОСТ 6540-68 принимается стандартный D=40 мм.

 (МПа).

Диаметр штока по формуле (68):

,

 (мм).

По ряду стандартных размеров принимаем d=22 мм ГОСТ 6540-68.

Усилие, развиваемое гидроцилиндром при обратном ходе по формуле (69):


,

 (кН).

Расход масла определяется по формуле (70):

,

 (л/с) = 1,2 л/мин.

Используя формулу (71), определяем скорость штока при обратном ходе:

,

 (м/с) = 1,36 м/мин.

Выбор конструкции и типа уплотнений поршня и штока гидроцилиндра.

Конструкция и тип уплотнений поршня и штока гидроцилиндра принимается аналогично гидроцилиндру в рычаге коренных шеек - кольцо резиновое уплотнительное круглого сечения. Основные размеры колец по ГОСТ 6969-54:

- уплотнения поршня D=40 мм, d=36 мм;

- уплотнения штока D=26 мм, d=22 мм, Н=3 мм.

Расчет корпуса гидроцилиндра.

Внутренний диаметр расточки корпуса соответствует диаметру поршня и принимается dк=40 мм.

Используя формулу (72), имеем:


,

 (мм).

Для обеспечения жесткости гидроцилиндра принимаем толщину стенки δ=4 мм.

Расчет потерь давления в трубопроводе.

Безразмерное число Рейнольда по формуле (73):

,

где d – внутренний диаметр трубопровода, d=4,6 мм.

.

Поскольку Rе меньше критической величины [Rе]=2100, поток масла в трубопроводе ламинарный, поэтому потери давления определяем по формуле (74):

,

где d – внутренний диаметр трубопровода, d=4,6 мм;

L – длина трубопровода, мм; L=2 м.

 (МПа).

Так как потери слишком малы, далее их можно не учитывать.

Наружный диаметр корпуса считаем по формуле (75):


D=d+2δ,

где d – внутренний диаметр корпуса, d=40 мм;

δ – толщина стенки гидроцилиндра, δ=4 мм.

D=40+2×4=48 (мм).

Принимаем D=48 мм.

Корпус гидроцилиндра изготавливается из стальных труб бесшовных горячекатаных по ГОСТ 8734-75.

Для крепления гидроцилиндра из расчета на смятие определяем диаметр проушины:

, (81)

где [δ] – допускаемое напряжение для опоры скольжения, [δ]≈20 МПа.

 (мм).

Принимаем диаметр проушины D=15 мм.


Информация о работе «Модернизация станка Nagel»
Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 120425
Количество таблиц: 10
Количество изображений: 11

0 комментариев


Наверх