4.2.2 Рычаг зажима шатунных шеек
Расчет силовых параметров (рис. 3).
В качестве исходных данных принимаем усилие обкатывания шатунной шейки Р3=6800 Н.
Рис. 3 - Расчетная схема
Используя формулу (54), имеем:
,
где l1 и l2 – плечи рычага, мм; принимаем l1=235 мм и l2=205 мм.
(Н).
Реакция в опоре В:
, (76)
(кН).
Диаметр опоры из расчета на смятие [5]:
, (77)
, мм.
Принимается, из соображений унификаций, d=30 мм.
Перемещение силового привода по формуле (66):
,
где Sp – перемещение в точках приложения силы P, мм; конструктивно принимается перемещение рычага в зоне зажима Sp=74 мм.
(мм).
Расчет на изгиб рычага шатунных шеек
Ширина рычага конструктивно принимается b=15 мм. В связи с тем, что рычаг в сечении силового привода представляет собой прямоугольник малой площади, требуется расчет на поперечный изгиб. Для упрощения расчетов представим выступающую часть рычага длиной 70 мм в виде консольной балки, испытывающей основную нагрузку. Опасным сечением тогда является жесткая заделка, что не противоречит реальной схеме нагружения, где опасным сечением является галтель – плавный переход выступающей части к основному телу рычага.
Изгибающий момент в опасном сечении рассчитывается по формуле (38):
,
(Н∙мм).
Осевой момент сопротивления сечения вычисляем по формуле:
, (78)
где b – ширина сечения, мм; b=15 мм;
h – высота сечения, мм; конструктивно принимается h=60 мм.
(мм3).
Расчетное напряжение, возникающее в сечении балки (рис. 4):
, (79)
(МПа).
Рис. 4 - Расчетная схема
Условие прочности:
, (80)
где [σ] – допустимое напряжение на изгиб, МПа; для Ст.3 [σ]=110 МПа.
Так как условие прочности 110 МПа > 51,2 МПа выполнено, рычаг в расчетном сечении является прочным. В качестве конструктивного материала принимаем Ст.3 ГОСТ 380-50.
Расчет силового гидроцилиндра
Исходные данные:
конструкция – двухсторонний, не симметричный;
рабочая сила – F=6590 Н;
скорость прямого хода – V=1 м/мин = 0,016 м/с;
длина хода – 85 мм.
В качестве рабочей жидкости для гидропривода всей системы выбрано масло ИГП-18, кинематическая вязкость ν=18,5 сСт.
Рабочее давление в напорной полости гидроцилиндра рассчитаем по формуле (67):
,
где D – диаметр поршня цилиндра, мм; конструктивно по ГОСТ 6540-68 принимается стандартный D=40 мм.
(МПа).
Диаметр штока по формуле (68):
,
(мм).
По ряду стандартных размеров принимаем d=22 мм ГОСТ 6540-68.
Усилие, развиваемое гидроцилиндром при обратном ходе по формуле (69):
,
(кН).
Расход масла определяется по формуле (70):
,
(л/с) = 1,2 л/мин.
Используя формулу (71), определяем скорость штока при обратном ходе:
,
(м/с) = 1,36 м/мин.
Выбор конструкции и типа уплотнений поршня и штока гидроцилиндра.
Конструкция и тип уплотнений поршня и штока гидроцилиндра принимается аналогично гидроцилиндру в рычаге коренных шеек - кольцо резиновое уплотнительное круглого сечения. Основные размеры колец по ГОСТ 6969-54:
- уплотнения поршня D=40 мм, d=36 мм;
- уплотнения штока D=26 мм, d=22 мм, Н=3 мм.
Расчет корпуса гидроцилиндра.
Внутренний диаметр расточки корпуса соответствует диаметру поршня и принимается dк=40 мм.
Используя формулу (72), имеем:
,
(мм).
Для обеспечения жесткости гидроцилиндра принимаем толщину стенки δ=4 мм.
Расчет потерь давления в трубопроводе.
Безразмерное число Рейнольда по формуле (73):
,
где d – внутренний диаметр трубопровода, d=4,6 мм.
.
Поскольку Rе меньше критической величины [Rе]=2100, поток масла в трубопроводе ламинарный, поэтому потери давления определяем по формуле (74):
,
где d – внутренний диаметр трубопровода, d=4,6 мм;
L – длина трубопровода, мм; L=2 м.
(МПа).
Так как потери слишком малы, далее их можно не учитывать.
Наружный диаметр корпуса считаем по формуле (75):
D=d+2δ,
где d – внутренний диаметр корпуса, d=40 мм;
δ – толщина стенки гидроцилиндра, δ=4 мм.
D=40+2×4=48 (мм).
Принимаем D=48 мм.
Корпус гидроцилиндра изготавливается из стальных труб бесшовных горячекатаных по ГОСТ 8734-75.
Для крепления гидроцилиндра из расчета на смятие определяем диаметр проушины:
, (81)
где [δ] – допускаемое напряжение для опоры скольжения, [δ]≈20 МПа.
(мм).
Принимаем диаметр проушины D=15 мм.
0 комментариев