Технологичность конструкции детали
Экономическое обоснование выбора заготовки
ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БАЗ. ПЛАН ОБРАБОТКИ
Выбор технологических баз
Назначение операционных технических требований
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ
ПАТЕНТНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
Патентный поиск
Анализ результатов поиска
Исследование патентной чистоты усовершенствованного объекта
НАУЧНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
Расчет сил резания
Расчет зажимного механизма патрона [13, c76]
Описание приспособления
Проверочный расчет
Расчет числа рабочих
Организация транспортного хозяйства
Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов
Расчет технологической себестоимости изменяющихся по вариантам операций
Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса
Идентификация опасных и вредных производственных факторов
Мероприятия по разработке безопасных условий труда на производственном участке [19]
Обеспечение электробезопасности на производственном участке [19]
Инженерные расчеты
Экологическая экспертиза разрабатываемого объекта
Навигация
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ
Технологический процесс изготовления червяка
141963
знака
30
таблиц
31
изображение
6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ
Рассчитаем режимы на некоторые операции, а на остальные назначим приблизительно исходя из рассчитанных значений с учетом размеров обрабатываемых поверхностей.
6.1Операция 10 – Фрезерно-центровальная
На данной операции для обработки выбираем фрезерно-центровальный станок МР-71М
1) Фрезерование торцов 1 и 21 (1 проход)
Глубина резания t= 2,3мм;
Подача SZ= 0,1 мм/зуб; [6,c 283,табл. 33]
Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:
,м/мин (6.1)
где 
= 332 – коэффициент; [6, с 286, табл. 39]
m = 0,2 – показатель степени; [6, с 286, табл. 39]
х = 0,1 – показатель степени; [6, с 286, табл. 39]
y = 0,4 – показатель степени; [6, с 286, табл. 39]
u = 0,2 - показатель степени; [6, с 286, табл. 39]
p = 0 - показатель степени; [6, с 286, табл. 39]
q = 0,2 - показатель степени. [6, с 286, табл. 39]
Т = 180 мин – период стойкости инструмента;
– коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.
=750 МПа – предел прочности обрабатываемого материала;
=0,95; [6,c 262,табл. 2]
= 1,0; [6,c 262,табл. 2]
Тогда 
;
– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.
= 1,0 [6,c 263,табл. 5]
– коэффициент, учитывающий материал инструмента.
= 1,0 [6,c 263,табл. 6]
0,95
Подставляя значения в формулу (6.1), получим:
=297,85м/мин
Частота вращения заготовки рассчитывается по формуле:
,об (6.2)
где 
– скорость резания;
d – диаметр;
Таким образом, 
948,08 об/мин
Корректируем частоту вращения по паспорту станка 
=1000 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле:
,м/мин (6.3)
314,16 м/мин.
2) Фрезерование торцов 1 и 21 (2 проход)
Глубина резания t= 2,0мм;
Подача SZ= 0,1 мм/зуб; [6,c 283,табл. 33]
Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.1), получим:
=302,05м/мин
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
961,45 об/мин
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =1000 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
314,16 м/мин.
3) Сверление центровых отверстий 23 и 37
Глубина резания t=2,5мм;
Подача S=0,12 мм/об; [6, с 277, табл. 25]
Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:
,м/мин (6.4)
где = 9,8 – коэффициент; [6, с 278, табл. 28]
m = 0,2 – показатель степени; [6, с 278, табл. 28]
y = 0,5 – показатель степени; [6, с 278, табл. 28]
q = 0,4 - показатель степени; [6, с 278, табл. 28]
Т = 15 мин – период стойкости инструмента; [6, с 279, табл. 30]
– коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.
=750 МПа – предел прочности обрабатываемого материала;
=0,85; [6,c 262, табл. 2]
= 0,9; [6,c 262, табл. 2]
Тогда 
;
– коэффициент, учитывающий материал инструмента.
= 1,0 [6,c 263, табл. 6]
– коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия.
= 1,0 [6,c 280, табл. 31]
0,85
Подставляя значения в формулу (6.4), получим:
= 26,66 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
423,93 об/мин
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =400 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
26,28 м/мин.
4) Рассчитываем основное время
,мин (6.5)
1,24 мин
5) Рассчитаем штучное и штучно-калькуляционное время
Штучное время определяется по формуле:
,мин (6.6)
где Твс – вспомогательное время, мин
Тоб – время на обслуживание рабочего места и отдых, мин
,мин (6.7)
где Ту.с – время на установку и снятие детали, мин
Тзо – время на закрепление и открепление детали, мин
Туп – время на приемы управления, мин
Тиз – время на измерение детали, мин
Ту.с=0,16 мин, Тзо=0,024 мин, Туп=0,18 мин, Тиз=0,3 мин [1, с 197-208].
1,22 мин
где 1,85 – коэффициент перевода к серийному производству.
,мин (6.8)
где Поб=8% – затраты времени на обслуживание рабочего места и оборудования в процентах к оперативному [1, с 214, табл. 6.1].
0,20мин
Таким образом, = 1,24+1,22+0,20=2,66 мин
Штучно-калькуляционное время рассчитаем по формуле:
,мин (6.9)
где Тп-з =21 мин – подготовительно заключительное время [1, с 215].
n – размер партии.
2,87 мин/шт
6.2Операция 25 - Токарная черновая
На данной операции для обработки выбираем токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3.
1)Точение наружной поверхности 3 (проход 1)
Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле
,м/мин (6.10)
где = 350; [6,c 269,табл. 17]
m = 0,2; [6,c 269,табл. 17]
х = 0,15; [6,c 269,табл. 17]
y = 0,35; [6,c 269,табл. 17]
Т = 60 мин – период стойкости инструмента;
t= 4,1 мм – глубина резания;
s = 0,6 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]
– коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.
=750 МПа – предел прочности обрабатываемого материала;
=0,95; [6,c 262,табл. 2]
= 1,0; [6,c 262,табл. 2]
Тогда ;
– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.
= 1,0 [6,c 263,табл. 5]
– коэффициент, учитывающий материал инструмента.
= 0,65 [6,c 263,табл. 6]
– поправочные коэффициенты, учитывающие параметры резца.
= 0,7 [6,c 271,табл. 18]
= 1,0 [6,c 271,табл. 18]
Таким образом, 
= 0,95 × 1,0 × 0,65 × 0,7 × 1,0 = 0,43.
Подставляя значения в формулу (6.10), получим:
= 64,21 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
418,82 об/мин.
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =400 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
61,32 м/мин.
2)Точение наружной поверхности 5
t= 4,6 мм – глубина резания;
s = 0,6 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]
Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.10), получим:
= 63,15 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
411,91 об/мин.
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =400 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
61,32 м/мин.
3)Точение наружной поверхности 6
t= 1,6 мм – глубина резания;
s = 0,6 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]
Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.10), получим:
= 73,99 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
482,65 об/мин.
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =500 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
76,65 м/мин.
4)Точение наружной поверхности 30
t= 1,4 мм – глубина резания;
s = 0,8 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]
Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.10), получим:
= 67,79 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
320,18 об/мин.
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =400 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
84,7 м/мин.
5)Точение наружной поверхности 2 (проход 2)
t= 3,0 мм – глубина резания;
s = 0,6 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]
Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.10), получим:
= 67,34 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
527,94 об/мин.
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =630 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
80,36 м/мин.
6) Рассчитываем основное время
Рассчитываем основное время по формуле (6.5):
1,35 мин
7) Рассчитаем штучное и штучно-калькуляционное время
Штучное время определяется по формуле :
,мин (6.6)
где Твс – вспомогательное время, мин
Тоб – время на обслуживание рабочего места и отдых, мин
,мин (6.7)
где Ту.с – время на установку и снятие детали, мин
Тзо – время на закрепление и открепление детали, мин
Туп – время на приемы управления, мин
Тиз – время на измерение детали, мин
Ту.с=0,18 мин, Тзо=0,024 мин, Туп=0,15 мин, Тиз=0,25 мин [1, с 197-208].
1,12 мин
где 1,85 – коэффициент перевода к серийному производству.
,мин (6.8)
где Поб=6,5% – затраты времени на обслуживание рабочего места и оборудования в процентах к оперативному [1, с 214, табл. 6.1].
0,16мин
Таким образом, = 1,35+1,12+0,16=2,63 мин
Штучно-калькуляционное время рассчитаем по формуле:
,мин (6.9)
где Тп-з =15,7 мин – подготовительно заключительное время [1, с 215].
n – размер партии.
2,79 мин/шт
Режимы резания и нормы времени на остальные операции определим по методике [7] и результаты расчетов занесем в таблицу 6.1
Таблица 6.1
Режимы резания и нормы времени
| Операция | Переход (пози- ция) | Глубина t, мм | Скорость V,м/мин | Подача S | Частота n, об/мин | Основное время То, мин | Штучное время ТШТ, мин | Штуч.-калькул. время ТШТ-К, мин |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 10 Фрезерно-центровальная | 1 2 | 2,3 2,5 | 314,4 26,3 | 0,1мм/зуб 0,12мм/об | 1000 400 | 0,98 0,26 | 2,66 | 2,87 |
| 15 Токарная | 1 2 | 4,0 2,1 | 32,4 70,25 | 0,2мм/об 0,6мм/об | 250 400 | 0,35 0,58 | 2,04 | 2,24 |
| 20 Токарная черновая | 1 2 | 4,0 3,6 | 30,6 62,7 | 0,2мм/об 0,6мм/об | 250 400 | 0,76 2,1 | 4,85 | 5,05 |
| 25 Токарная черновая | 1 | 3,0 | 61,32 | 0,6мм/об | 400 | 1,35 | 2,63 | 2,79 |
| 30 Токарная чистовая | 1 2 | 1,5 3,0 | 29,4 70,1 | 0,1мм/об 0,6мм/об | 125 400 | 0,86 2,1 | 4,31 | 4,53 |
| 35 Токарная чистовая | 1 2 | 1,5 3,0 | 29,4 73,6 | 0,1мм/об 0,6мм/об | 125 400 | 1,1 1,35 | 3,7 | 3,92 |
| 40 Червячно- фрезерная | 1 | 1,0 | 19,8 | 0,5 мм/об | 78 | 27,5 | 31,42 | 31,62 |
| 45 Зубофрезерная | 1 | 4,5 | 30 | 1,0 мм/об | 125 | 10,5 | 12,6 | 12,8 |
| 50 Шлифовальная предваритель- ная | 1 | 0,4 | 35 | 0,01 мм/об | 250 | 4,92 | 6,53 | 6,73 |
| 55 Шлифовальная предваритель- ная | 1 | 0,4 | 35 | 0,01 мм/об | 250 | 4,68 | 5,96 | 6,16 |
| 60 Токарная | 1 | 0,2 | 8,21 | 1,5 мм/об | 81,6 | 1,76 | 2,5 | 2,7 |
| 70 Центрошли- фовальная | 1 | 0,05 | 30 | 0,005 мм/об | 125 | 0,89 | 1,51 | 1,71 |
| 75 Шлифовальная окончательная | 1 | 0,2 | 30 | 0,005 мм/об | 250 | 3,1 | 4,57 | 4,77 |
| 80 Шлифовальная окончательная | 1 | 0,2 | 30 | 0,005 мм/об | 250 | 2,95 | 4,55 | 4,75 |
| 85 Червячно- шлифовальная | 1 | 0,4 | 35 | 0,04 мм/об | 250 | 26,8 | 29,1 | 29,3 |
| 90 Зубошлифоваль- ная | 1 | 0,4 | 35 | 0,04 мм/об | 250 | 9,52 | 11,45 | 11,65 |
Похожие работы
... Заготовка h14 30 Черновое точение h14 1,5 Т40 1,4 28,6 Чистовое точение h12 1,2 Т40 1,2 27,4 шлифование 0,40 Т40 0,40 27 5. Разработка технологического процесса изготовления заданной детали 005 Заготовительная Рассчитать припуски 010 Фрезерно-центровальная 1 Фрезеровать торцы 2 Засверлить ...
... учитывая массу и годовой выпуск, по таблице [1] выберем тип производства мелкосерийный. 2. Разработка технологического процесса сборки узла. 2.1 Служебное назначение узла и принцип его работы. Служебное назначение: Кран вспомогательного тормоза локомотива 172 (далее кран) предназначен для ручного управления тормозами локомотива при рабочем ...
... перемещения луча приведено на рис. 1.5. Наблюдаемые различия в структуре и твёрдости слоёв зоны в стали 35, обрабатываемой непрерывным излучением лазера на СО2, объясняют различными условиями их нагрева и охлаждения. 1.6. Упрочнение кулачка главного вала В течение последних трёх – пяти лет появились мощные газовые лазеры, обеспечивающие в режиме непрерывной генерации мощность порядка ...
... -операционной технологии 2.1. Последовательность технологической подготовки сборочного производства 2.2. Исходные данные для проектирования технологического процесса сборки 2.3. Определение последовательности и построение схемы сборки 2.4. Процесс сборки датчика 3. Оценка технологичности изделия 4. Заключение 5. Список используемых источников 6. Приложение 1 ...
0 комментариев