Технико-экономические показатели проектируемого участка

3. Технико-экономические показатели проектируемого участка.

А) Смета затрат на оборудование.

Б) Расчет затрат на материалы, энергии, инструментов.

Затраты на основные материалы.

М=К_тз(ⁿ₁m_м*Ц_м+^р₁Ц_пф)-^r₁m₀Ц₀ руб/шт, где

К_тз – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительныерасходы;

n – число позиций в номенклатуре основных материалов, входящих в изделие;

m_м – норма расхода основного материала на единицу продукции, кг;

Ц_м – оптово-отпускная цена единицы основного материала, руб/кг;

р – число позиций в номенклатуре покупных изделий и полуфабрикатов, входящих в изделие;

Ц_пф – оптово-отпускная цена покупного изделия и полуфабриката, руб/шт;

m₀ – норма реализуемых отходов на единицу продукции, кг;

Ц₀ – оптовая цена единицы отходов, руб/кг;

r – число позиций в номенклатуре отходов.

М=1,05*(45*0,105*4000)-20*0,023*4000=18 тыс. руб.

Потребность во вспомогательных материалах.

W_вм=ⁿ₁S_{вм i}*t_{шт i} руб., где

S_{вм i} – расходы на вспомогательные материалы, потребные на 1 час работы машины, руб/час

t_{шт i} – норма штучного времени на обработку изделия на данном оборудовании [час]

n – число единиц оборудования.

S_вм=К_п*_вм*R_м

К_п – коэффициент, учитывающий тип производства

(для м/с – 0,85)

_вм – затраты на вспомогательные материалы для станков первой категории сложности ремонта механической части;

R_м - категория сложности механической части машин.

W_вм=0,85*[0,22*6*1,96+0,22*14*29,86+0,28*9*2,77+

+0,22*14*28,2]*4000/60=10666,7руб.;

Затраты на электроэнергию.

W_с=N_уст*F_эф*_з*К_од/(_с*_м) кВт*ч , где

N_уст – установленная мощность электродвигателей всего оборудования, кВт;

F_эф – эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования (с учетом сменности и потерь), ч;

_з – средний коэффициент загрузки оборудования по участку;

К_од – коэффициент одновременности работы оборудования

(для станков 0,60,7);

_с – коэффициент, учитывающий потери в сети (0,96);

_м – КПД для моторов(0,900,95).

W_с=107,46*4060*0,24*0,65/(0,96*0,93)=76233 кВт*ч .

Годовые затраты на электроэнергию (силовую):

S_э=W_с*Ц_э=76233*150=11,435млн.руб.;

Расход электроэнергии для освещения W₀

W₀=1,05*W_у*t*V/1000 , где

W_у – удельный расход электроэнергии на освещение;

t – продолжительность освещения в год, ч;

V – площадь цеха, м².

W₀=1,05*15*2400*408,5/1000=15,441кВт*ч;

Годовые затраты на освещение

S_осв=W₀*Ц₀=15441*150=2,32млн.руб.;

Затраты на воздух.

S_возд=в*F_эф*n*_з*(1+/100)*С_возд , где

в – норма расхода сжатого воздуха за 1 час работы;

F_эф – эффективный годовой фонд;

n – количество однородных единиц оборудования, потрей сжатый воздух (1015%)

 - коэффициент потерь воздуха (5%)

С_возд – цена 1м³ воздуха

S_возд=1*4060*2*0,24*(1+5/100)*14=28,7млн.руб.;

Затраты на воду.

Q_охл=q₀*F_эф*n*_з/1000 м³, где

q₀ – норма расхода воды для охлажденных смесей на 1 станок в час;

n – число станков.

Q_охл=(0,6*7*0,24+3)*4060/1000=16,3м³;

Для бытовых нужд.

Q_быт=q_н*F*К/1000 м³, где

q_н – норма расхода воды в смену;

F – количество рабочих дней в году;

К – общее количество работающих.

Q_быт=(12*25+7*40)*253/1000=200м³;

Годовые затраты на воду (охлаждение и бытовые нужды).

S_вод=(Q_охл+Q_быт)*Ц_вод=(16,3+200)*0,06*3500=45423руб.

Затраты на пар.

S_пар=W_пар*Ц_пар;

W_пар=Н_п*Ф₀*V/(i*1000), где

Н_п – удельный расход тепла ккал*ч на 1м³

Ф₀ – число часов отпительного сезона (4320);

V – объем здания, м³;

i – теплота испарения, 540ккал/кг.

W_пар=Н_п*Ф₀*V/(i*1000)=15*4320*2448/(540*1000)=293,8 т;

S_пар=293,8*4*3500=4,113млн.руб.;

В) Расчет годового фонда заработной платы и состава работающих.

Количество рабочих-станочников.

R_ст=^m₁Nt/(*F_д*М), где

^m₁Nt – суммарное нормировочное t_ш-к, необходимое на станках данного типа годового количества изделий.

Станки с ЧПУ:

R_стЧПУ=43,8*13895/(1*1860*2,5)+16,5*7095/(1*1860*2,5)=2,6;

Принимаем R^пр_стЧПУ=3 чел.;

Универсальные станки:

R_ст.ун=((0,6+1,96)*13895+1,3*6800+15,7*6800+1,24*7095+

+2,9*6800+4,86*6800+8,48*6800+5,42*6800+3,9*6800+

+6,02*6800)/(1860*1)=3,36;

Принимаем R^пр_ст.ун=4 чел.;

Годовой фонд основной зарплаты производственных рабочих:

Ф_осн=13,35млн.руб. (смотри ранее);

Годовой фонд зарплаты вспомогательных рабочих:

Ф_всп=1,44млн.руб. (смотри ранее);

Годовой фонд зарплаты ИТР:

Ф_ИТР=Ф_осн*0,15=13,35*0,15=2млн.руб.;

Количество вспомогательных рабочих.

R_всп=R_осн*0,2=7*0,2=1,4; R^пр_всп=2 чел;

R_общ=R_осн+R_всп=7+2=9 чел;

ИТР и СКП:

R_{ИТРиСКП}=R_общ*0,17=1,53;

R^пр_{ИТРиСКП}=2 чел.

МОП:

R_МОП=R_общ*0,03=9*0,031 чел.

Г) Определение цеховых расходов.

Д) Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции.

основные материалы (за вычетом реализуемых отходов)

электроэнергия для технологических целей

основная зарплата производственных рабочих

затраты, связанные с работой оборудования

цеховые расходы

S_цех=М*В+W_вм*В+S_э+l₀+S_пар+S_у=18000*7095+10666,7*7095+

+11435000+10860000+28700000+4113000+8000000+

+875000+366000+(10,68+4,16+0,063+2,67+0,25+2,0+1,5+0,875)*

*10⁶=275,88млн.руб.

е) Определение рентабельности производства.

Р=П/(Ф_осн+Ф_{об.норм}), где

П – прибыль;

Ф_осн – основные производственные фонды предприятия;

Ф_{об.норм} – оборотные нормируемые средства.

П=Ц-S_цех=355,88-275,88=80млн.руб.

Р=80/(117,98+59,0)=0,45;

Средняя себестоимость незавершенного производства

S_н.п.=К_н.з.*S_пр , где

К_н.з. – коэффициент, равный S_н.п./S_п.р. , вычисляемый по формуле

К_н.з.=d_см+(1-d_см)/2 , где

d_см – доля единовременных начальных затрат в себестоимости продукции(расход сырья и основных материалов в начале цикла изготовления).

D_см=М/(S_цех/В)=18000*7095/(275,88*10⁶)=0,463;

К_н.з=0,463+(1-0,463)/2=0,732;

S_н.п=0,732*275,88=201,81млн.руб.

Технико-экономические показатели участка:

Охрана труда.

Преподаватель: Панфилов А.Е.

Анализ спроектированного техпроцесса

с точки зрения охраны труда.

В спроектированном участке в ходе техпроцесса будут обрабатываться детали типа: валы, валки для трубосварочного производства. Материал заготовок – стали 12ХН3А и Х12М. Максимальный вес заготовки составляет 35 кг. При проектировании были учтены требования по охране труда по ГОСТ 12.2.009-80. Требования безопасности выполняются на всем протяжении техпроцесса, включая операции контроля, транспортировки, межоперационного хранения деталей и уборки технологических отходов производства. При разработке техпроцесса учтен весь комплекс факторов, воздействующих на формирование безопасных условий труда, например, перед работой каждый рабочий обязан пройти инструктаж и обучение; соблюдение правил безопасности движения, эксплуатации транспорта.

Конструкция металлообрабатывающего оборудования соответствует нормам безопасности, станки снабжены защитными кожухами и блокировками электрошнуры запираются на замки, станки заземлены. Подъемно-транспортное оборудование подвергается регулярной проверке. СОЖ, применяемая при обработке, имеет соответствующее разрешение Минздрава РФ. Стружка от металлорежущих станков убирается механизированным способом. Проемы в стенах цеха и участков предназначенные для транспортировки материалов, заготовок, готовых изделий и отходов производства оборудованы устройствами, исключающими сквозняки и препятствующими распространению пожара. Для удаления вредных веществ, образующихся при обработке резанием, в помещениях имеются местные отсасывающие и вентилирующие устройства, обеспечивающие полное удаление вредных веществ из зоны резания( например, участок доводки и заточки инструмента, участок промывки детали ).

Помещение, в котором хранится и готовится раствор бактерицида для СОЖ, оборудовано местной вытяжной вентиляцией.

В цехе применяется общеобменная естественная вентиляция

( аэрация ). В конструкции здания цеха для этого предусмотрены светоаэрационные фонари с фрамугами, оборудованными механизмами для их регулирования. Недостаток аэрации компенсируется местной вентиляцией. Ворота, двери и технологические проемы оборудованы воздушными и воздушно-тепловыми завесами.

При обработке деталей на шлифовальных станках образуется пыль, которая удаляется системой местной вытяжной вентиляции. Эти станки оборудованы защитно-обеспыливающими кожухами.

Также в рабочей зоне должно быть устранено воздействие таких вредных производственных факторов, как избыточная теплота и влага, и создание здоровой воздушной среды.

Метеорологические условия или микроклимат, в производственных условиях определяются следующими параметрами:

температурой воздуха t(⁰С),

относительной влажностью (%),

скоростью движения воздуха на рабочем месте v(м/с).

Кроме этих параметров, являющихся основными, не следует забывать об атмосферном давлении Р, которое влияет на парциальное давление основных компонентов воздуха

( кислорода и азота ), а следовательно, и на процесс дыхания.

Для того, чтобы физиологические процессы в организме человека протекали нормально, то есть чтобы человек чувствовал себя комфортно, необходимо обеспечить тепловой баланс.

Q=Q_т+Q_к+Q_и+Q_исп+Q_в , где

Q_т – теплопроводность через одежду;

Q_к – теплопроводность конвекции у тела;

Q_и – теплопроводность излучения на окружающие поверхности;

Q_исп – теплопроводность испарения влаги с поверхности кожи;

Q_в – теплопроводность на нагрев вдыхаемого воздуха.

Излучение теплоты происходит в направлении окружающих человека поверхностей, имеющих более низкую температуру, чем температура одежды и открытых частей тела.

В проектируемом участке поддерживается относительная влажность: =4060%.

Скорость перемещения( w0,1м/с ) воздушных потоков регулируется фрамугами. Температура для легкой работы, к которой относится спроектированный техпроцесс, составляет в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 в холодный период года t⁰=21-23⁰С.

Технико-экономическое обоснование проектируемого варианта технологического процесса ремонта поршневого компрессора на примере 3С5ГП30/8.

Исходные данные.

Определение капитальных вложений на оборудование для изготовления и ремонта деталей компрессора.

Коэффициент занятости технологического оборудования

К_з.о. = Q_г.раб/Q_{г.раб.общ}, где

Q_г.раб – годовой объем работы оборудования по выполнению операции изготовления данной детали, маш-ч/год;

Q_{г.раб.общ} – общее время работы оборудования за год, маш-ч/год;

Q_г.раб.i = t_{ш-к i}*В/(К_в.н.*60);

Q_{г.раб.общ.i} = F_д*К_з , где

В – годовой выпуск детали;

К_в.н. – коэффициент, учитывающий выполнение норм времени;

К_в.н. = 1,18.

Плоско-шлифовальная.

- обработка поршневых колец К^н_з.о. = 19,1*4060/(1,18*60*2030*0,8) = 0,67.

Вертикально-фрезерная обработка.

обработка поршневых колец К^н_з.о. = 4,04*4060/(1,18*60*2030*0,8) = 0,14.

Хонинговальная.

обработка гильзы К^н_з.о. = 14,6*4060/(1,18*60*2030*0,8) = 0,52.

Токарная обработка.

обработка гильзы К^н_з.о. = 26,2*4060/(1,18*60*2030*0,8) = 0,92;

обработка поршня К^н_з.о. = 9,64*2030/(1,18*60*2030*0,8) = 0,17;

обработка поршневых колец К^н_з.о. = 3,3*4060/(1,18*60*2030*0,8) = 0,12;

обработка колен. вала К^н_з.о. = 68,3*1015/(1,18*60*2030*0,8) = 0,6.

Вертикально-расточная.

- обработка гильзы К^н_з.о. = 101*4060/(1,18*60*2030*0,8) = 3,57.

Горизонтально-расточная.

- обработка поршня К^н_з.о. = 18,9*2030/(1,18*60*2030*0,8) = 0,33.

Вертикально-сверлильная.

- обработка гильзы К^н_з.о. = 15,4*4060/(1,18*60*2030*0,8) = 0,54.

Кругло-шлифовальная.

обработка гильзы К^н_з.о. = 14,7*4060/(1,18*60*2030*0,8) = 0,52;

обработка поршневых колец К^н_з.о. = 2,2*4060/(1,18*60*2030*0,8) = 0,08.

Балансовая стоимость оборудования, используемого для изготовления и ремонта компрессора.

К_бо = *^m_i=1ⁿ_d=1Ц_{об id}*C_{o id}*К_з.о.id , где

 - коэффициент, учитывающий затраты по доставке и монтажу оборудования (для металлорежущих станков  = 1,1);

m – количество операций техпроцесса;

n – количество типоразмеров оборудования, занятого выполнением i-й операции изготовления детали;

Ц_{об id} – оптовая цена единицы оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-й операции;

С_{о id} – принятое количество технологического оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-й операции;

К_{з.о. id} – коэффициент занятости технологического оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-й операции изготовления данной детали.

К^н_бо = 1,1*(30000*1*0,67 + 32000*1*0,14 + 11700*1*0,6 + 10000*1*0,52 +

+ 8900*2*1,21 + 16000*4*3,57 + 12900*1*0,33 + 14600*1*0,54 +

+ 25000*1*0,6) = 313959руб.

Стоимость здания, занимаемого оборудованием.

К_пл = ^m_i=1ⁿ_d=1Ц_пл*S_id*id*К_зп.id , где

Ц_пл – средняя стоимость 1м² общей площади здания, 500 руб за 1 м²;

S_id – габариты оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-й операции, м²;

_id – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, приходящуюся на оборудование d-го типоразмера, занятого выполнением i-й операции;

К_зп.id – коэффициент занятости площади для изготовления данной детали (по величине равен К_зо.id)

К^н_пл = 500*[4,63*4,5*0,67 + 5*4,5*0,14 + 11,7*5*0,6*1 + 2,73*5*0,52 +

+ 3*4,5*1,21*2 + + 1,51*4*3,57*4 + 20,8*4*0,33 + 0,4*4*0,54 +

+ 12,4*4,5*0,6] = 120014,3 руб.;

Стоимость приспособлений.

К_пр = ^m_i=1ⁿ_d=1Ц_пр*П_id , где

Ц_{пр id} – стоимость приспособления d-го типоразмера, используемого на i-й операции, руб;

П_id – количество приспособлений d-го типоразмера, используемых на i-й операции.

Приспособления для выпрессовки.

К^н_пр = 250 руб.

Приспособление для заливки баббитом.

К^н_пр = 420 руб.

Приспособление для фрезерования.

К^н_пр = 480 руб.

Приспособления для шлифования шеек колен. вала.

К^н_пр = 800 руб.

Общая стоимость приспособлений.

К^н_пр = 250 + 420 + 480 + 800 = 1950 руб.

Затраты на разработку программ.

К_тп = S_п*в , где

S_п – стоимость подготовки программы на одно наименование детали, руб;

в – число наименований деталей, обработанных на станке за год, шт.

К^н_тп = S_п*в = 200*1 = 200 руб.

Капитальные затраты при изготовлении и ремонте деталей компрессора.

К = К_бо + К_пл + К_сб + К_пр + К_тп,

К^н = 313959 + 120014,3 + 1950 + 200 = 436123 руб.

К^б = 2501300 руб.

Расчет себестоимости изготовления и ремонта деталей компрессора.

1.Расчет затрат на основные материалы.

S_ом = (G_м*Ц_м*К_тз - q₀*Ц₀)*В , где

G_м – масса заготовки, кг;

Ц_м – цена 1кг заготовки или материала, руб;

К_тз – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы; q₀ – количество реализуемой стружки в кг:

q₀ = G_м - q; q – чистая масса готовой детали, кг;

Ц₀ – цена 1кг стружки, руб.

Затраты на изготовление гильзы:

S^н_ом = (49,4*0,62*1,05 - 42*0,12)*4060 = 94758 руб.

Затраты на изготовление поршневых колец:

S^н_ом = (3,87*0,62*1,05 – 2,9*0,12)*4060 = 8815,8 руб.

Затраты на ремонт поршней:

S^н_ом = 3340 руб. (по данным завода “Борец”)

Затраты на ремонт колен. вала:

S^н_ом = 8670 руб. (по данным завода “Борец”)

Общие затраты:

S^н_ом = 94758 + 8815,8 + 3340 + 8670 = 115584 руб.

2.Расчет себестоимости механической обработки.

Заработная плата основных рабочих.

L = L_o*_o*_cc, где

L₀ = К_пр*В*^m_i=1t_{ш-к i}*l_i, где

_o , _cc – коэффициенты,учитывающие соответственно дополнительную заработную плату и отчисления на социальное страхование;

_o = 1,2; _cc = 1,37.

В – годовая приведенная программа, шт. В = 11165 шт.

К_пр – коэффициент, учитывающий приработок рабочих (К_пр = 1,2);

l_i – часовая тарифная ставка работы, выполняемой на i-й операции, руб/ч.

L^н₀ = 1,2*11165*(298,37/60)*8,85 = 589640 руб;

L = 589640*1,2*1,37 = 969369 руб.

Зарплата вспомогательных рабочих.

L_в = К_пр*В*^m_i=1(t_{ш-к i}/С_об)*l_нi *_o *_cc, где

L_нi – часовая тарифная ставка наладчика;

С_об – нормы обслуживания по данным предприятий.

L^н_в = 1,2*11165*(298,37/60*12)*6,13*1,2*1,37 = 80573 руб.

Амортизационные отчисления на оборудование.

А₀ = К_бо*а/100 , где

а – норма амортизационных отчислений.

А^н₀ = 313959*10,9/100 = 3422 руб.

Амортизация и затраты на ремонт приспособлений.

S_пр = ( 1/Т_пр+_р/100)^m_i=1ⁿ_d=1Ц_пр.id*П_id , где

Т_пр – срок службы приспособлений, год;

_р – процент расходов на ремонт приспособлений (10-20 %).

S^н_пр = (1/4 + 20/100)*1950 = 878 руб;

Затраты на износ и содержание управляющих программ.

S_у = К_тп*R_п/Z , где

R_п – коэффициент, учитывающий возобновление перфоленты; R_п = 1,1;

Z – продолжительность выпуска детали одного наименования, год.

S^н_у = 200*1,1/4 = 55 руб.

Затраты на силовую и технологическую электроэнергию;

S_э = N_д*К_N*К_од*К_w*t_м*Ц_э*В/_н , где

N_д – суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

К_N – коэффициент загрузки электродвигателей по мощности;

К_од – коэффициент одновременности работы электродвигателей (К_од = 0,8);

К_w – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (К_w = 1,05);

t_м – машинное время на операцию, час;

Ц_э – стоимость 1 кВт/час электроэнергии по двухст. тарифу, руб.;

_н – коэффициент полезного действия электродвигателей (_н = 0,65).

S^н_э = [0,6*11 + 0,7*4.5 + 0,65*17 + 0,6*2,8 + 0,65*7,5*2 + 0,65*2,2*4 +

+ 0,5*10,2 + 0,7*0,6 + 0,7*13]*0,8*1,05*(298,37/60)*0,35*11165/0,65 =

= 1320184 руб.

Затраты на ремонт оборудования.

S_р = (W^м_рем*К_мех + W^э_рем*К_э)*_т*К_зо, где

W^м_рем, W^э_рем – нормативы годовых затрат на все виды ремонта (капитальный, средний, малый), осмотры и межремонтное (техническое) обслуживание соответствующих механических и электрических частей оборудования;

К_мех, К_э – категория сложности ремонта механической и электрической части;

_т – коэффициент, учитывающий класс точности ремонтируемого оборудования.

Таблица 2.1.

S^н_р = [(30,8*24 + 7,3*16)*0,67 + (33,2*14 + 7,9*24)*1,2*0,14 +

+ (40,9*11 + 9,7*8,5)*0,6 + (28,8*11 + 6,9*8,5)*0,52 +

+ (40,9*11 + 9,7*8,5)*1,21*2 + (33,2*9 + 7,9*6)*1,2*3,57*4 +

+ (30,8*14 + 7,3*24)*0,33 + (33,2*6 + 7,9*2)*0,54 +

+ (28,8*8,5 + 6,9*10)*0,6] = 8923 руб.

Затраты на техобслуживание и ремонт устройств с ЧПУ.

S^н_ру = 300 руб.

Затраты, связанные с эксплуатацией режущего инструмента.

И = С_{ср эк и}*t_o, где

С_{ср эк и} – средняя стоимость эксплуатации металлорежущего инструмента за 1 станко-мин.;

t_o – основное время, мин.

И = 50*99,46 = 4973 руб.

Амортизация и содержание площади.

А_пл = П*S*К_зо , где

П – годовые затраты на амортизацию и содержание площади в расчете на 1м² площади, руб.(затраты на освещение, отопление, вентиляцию, ремонт и уборку).

S – площадь участка, м².

А^н_пл = 44*[4,63*0,67 + 5*0,14 + 11,7*0,6 + 2,73*0,52 + 3*2*1,21 +

+ 1,51*4*3,57 + (20,8 + 1,23)*0,33 + 0,4*0,54 + 12,4*0,6] =

= 2464 руб.

Себестоимость изготовления и ремонта деталей компрессора.

С = S_ом + l₀ + l_в + А₀ + S_пр + S_у + S_э + S_р + S_ру + И + А_пл;

С^н = 115584 + 969369 + 80573 + 3422 + 878 + 55 + 1320184 +

+ 8923 + 300 + 4973 + 2463 = 2506724 руб.; [см. табл. 5.1.]

С^б = 24360000 руб.

Годовой экономический эффект.

Э = (С₁ + Е_н*К₁) - (С₂ + Е_н*К₂);

(С₁+Е_н*К₁) и (С₂+Е_н*К₂) – приведенные затраты на годовой выпуск деталей по базовой и новой технологии, руб.;

С₁ и С₂ – себестоимость годового выпуска деталей по базовой и новой технологии, руб.;

К₁ и К₂ – капитальные вложения по базовой и новой технологии, руб.;

Е_н – нормативный коэффициент эффективности капиталовложений (Е_н = 0,2).

Э = 24360000 - (2506724 + 0,2*436123) = 21766051 руб.

Срок окупаемости капиталовложений.

Т₀ = К_доп/Э= 2065177/21766051 = 0,1 года.

Экономические показатели проектируемого техпроцесса изготовления и ремонта деталей компрессора.

Таблица 5.1.

Похожие работы

Применение компрессоров в промышленности

Скачать

81831

11

12

... МПа (кгс/см2) 0,588 (6,0) Температура газа начальная,°С от+5 до +15 Температура газа конечная °С, не более 110 Мощность, потребляемая компрессором, кВт 24+1,2 Частота вращения ведущего ротора, об/мин 5446 По техническому заданию за основу принят выпускаемый серийно Читинским машиностроительным ...

Разработка технологии и процесса ремонта двигателей автомобиля КамАЗ 5320 на АТП

Скачать

98140

13

0

... . На участке установлены кран-балки в первом и втором помещении, для перемещения тяжелых запасных частей, и самого двигателя в целом. 1.3.8 Организация ТО и ТР на участке Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный ме­ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез­да) и ...

Проект вагонного участка по ремонту систем кондиционирования воздуха пассажирских вагонов

Скачать

77792

11

0

... рабочих 6 – 8 %, младшего обслуживающего персонала 2 – 3 %. 4 НАЗНАЧЕНИЕ, СОСТАВ И ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОЕКТИРУЕМОГО УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ СИСТЕМ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ ВОЗДУХА 4.1 Работы, связанные с ремонтом систем кондиционирования воздуха В настоящее время в пассажирском вагонном депо работы, связанные с ремонтом систем кондиционирования воздуха выполняются в основном на открытых и временно ...

Управление водродным компрессором, цех4 ЗАО Каустик

Скачать

84936

16

36

... трудозатраты на проведение ТО-1, чел/час; Т2 - трудозатраты на проведение ТО-2, чел/час; Т3 - трудозатраты на проведение ТО-3, чел/час. Водородное отделение цеха №4 ЗАО «Каустик» состоит из 2 компрессоров одинаковой мощности. Количество трудозатрат на обслуживание водородного отделения определили по формуле , (44) где n – количество обслуживаемых компрессоров, шт. ...