8. НОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Задача раздела - определить содержание операций технологического процесса, рассчитать режимы резания, и нормы времени на все операции.
8.1 Определение режимов резания
Режим резания - это сочетание глубины резания, подачи и скорости резания. Наша задача состоит в том, чтобы найти возможное единственное сочетание элементов режима резания, которое обеспечивает экстремальное значение критериев оптимальности (например, минимальная себестоимость).
1) Рассчитаем режимы резания на операцию 00 заготовительную. Для выбранной операции - заготовительная - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - отрезка пилой.
Разработку режима резания при отрезке начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – пила 25´0,95´3505´4р.
Скорость движения пилы – выбрана по таблице [2].
2) Рассчитаем режимы резания на операцию 05 фрезерно-центровальную. Для выбранной операции – фрезерно-центровальная - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за два перехода - фрезерование торцев 20 и 23, сверление центровых отверстий 21 и 22.
Разработку режима резания на фрезерно-центровальной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – дисковая фреза со вставными ножами ВК8 Æ100 мм ГОСТ 6469-69, сверло-зенкер Æ 3,15-7 мм.
Основные параметры резания при фрезеровании:
Переход 1¨ глубина резания: t = 8 мм;
¨ подача: S z= 0,25 мм/зуб выбираем по таблице 33 [2];
¨ скорость резания: ,
где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 39 [2];
D – диаметр фрезы;
z – число зубьев фрезы;
Т – период стойкости инструмента;
t – глубина резания;
Sz – подача;
В – параметр срезаемого слоя;
x, y, q, m, u, p – показатели степени, выбираем по таблице 39 [2];
Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равен:
,
где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [2];
- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [2];
,
где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [2];
- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.
;
¨ частота вращения инструмента:
;
По паспорту станка принимаем S = 2,0 мм/об и n = 1500 об/мин.
¨ сила резания:
,
где – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 41 [2];
z – число зубьев фрезы;
n – частота вращения фрезы;
поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала, выбираем по таблице 9 [2].
;
.
¨ мощность резания:
.
Станок по мощности проходит.
Основные параметры резания при сверлении:
Переход 2¨ глубина резания: ;
где D – диаметр сверла;
¨ подача: S = 0,06 мм/об, выбираем по таблице 25 [2];
¨ скорость резания: ,
где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 28 [2];
Т – период стойкости инструмента;
t – глубина резания;
S – подача;
x, y, q, m – показатели степени, выбираем по таблице 28 [2];
Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равен:
,
где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [2];
- коэффициент, учитывающий глубину сверления, выбираем по таблице 31 [2];
;
;
¨ частота вращения инструмента:
;
По паспорту станка принимаем S = 0,05 мм/об и n = 5000 об/мин.
¨ крутящий момент и осевая сила:
,
,
где – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 32 [2];
коэффициент, учитывающий фактические условия обработки;
;
;
.
¨ мощность резания:
.
Станок по мощности проходит.
3) Рассчитаем режимы резания на операцию 10 токарную (черновую). Для выбранной операции – токарной (черновой) - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - точение поверхностей 3, 6, 8, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 и 19.
Разработку режима резания на токарной (черновой) операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – резец прямой проходной левый ВК8 φ = 45˚ ГОСТ 18869-73.
Основные параметры резания при точении:
Переход 1¨ глубина резания: t = 5 мм;
¨ подача: S = 0,8 мм/об выбираем по таблице 11 [2];
¨ скорость резания: ,
где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 39 [2];
Т – период стойкости инструмента;
t – глубина резания;
S – подача;
x, y, m – показатели степени, выбираем по таблице 17 [2];
Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равен:
,
где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [2];
- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [2];
,
где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [2];
- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.
;
¨ частота вращения инструмента:
;
По паспорту станка принимаем S = 0,8 мм/об и n = 2000 об/мин.
¨ сила резания:
,
где – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 22 [2];
поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала:
,
где коэффициенты, учитывающие фактические условия резания, выбираем по таблицам 9, 10 и 23 [2];
;
¨ мощность резания:
.
Станок по мощности проходит.
4) Рассчитаем режимы резания на операцию 15 токарную (чистовую). Для выбранной операции – токарной (чистовой) - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - точение поверхностей 3, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 и 19.
Разработку режима резания на токарной (чистовой) операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – резец прямой проходной левый ВК8 φ = 60˚ ГОСТ 18878-73, резец прямой подрезной левый ВК8 φ = 60˚ ГОСТ 18880-73, копир на конус Морзе 1.
Основные параметры резания при точении:
Переход 1¨ глубина резания: t = 2 мм;
¨ подача: S = 0,6 мм/об выбираем по таблице 14 [2];
¨ скорость резания: ,
где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 17 [2];
Т – период стойкости инструмента;
t – глубина резания;
S – подача;
x, y, m – показатели степени, выбираем по таблице 17 [2];
Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равен:
,
где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [2];
- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [2];
,
где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [2];
- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.
;
¨ частота вращения инструмента:
;
По паспорту станка принимаем S = 0,5 мм/об и n = 3200 об/мин.
¨ сила резания:
,
где – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 22 [2];
поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала:
,
где коэффициенты, учитывающие фактические условия резания, выбираем по таблицам 9, 10 и 23 [2];
;
¨ мощность резания:
.
Станок по мощности проходит.
5) Рассчитаем режимы резания на операцию 20 фрезерную. Для выбранной операции – фрезерной - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - фрезерование поверхностей 16, 17, 18.
Разработку режима резания на фрезерной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – дисковая фреза со вставными ножами ВК8 Æ100 мм
Основные параметры резания при фрезеровании:
Переход 1¨ глубина резания: t = 8,5 мм;
¨ подача: S z= 0,25 мм/зуб выбираем по таблице 33 [2];
¨ скорость резания: ,
где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 39 [2];
D – диаметр фрезы;
z – число зубьев фрезы;
Т – период стойкости инструмента;
t – глубина резания;
Sz – подача;
В – параметр срезаемого слоя;
x, y, q, m, u, p – показатели степени, выбираем по таблице 39 [2];
Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равен:
,
где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [2];
- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [2];
,
где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [2];
- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.
;
¨ частота вращения инструмента:
;
По паспорту станка принимаем S = 0,25 мм/об и n = 2000 об/мин.
¨ сила резания:
,
где – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 41 [2];
z – число зубьев фрезы;
n – частота вращения фрезы;
поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала, выбираем по таблице 9 [2].
;
.
¨ мощность резания:
.
Станок по мощности проходит.
6) Рассчитаем режимы резания на операцию 35 центрошлифовальную. Для выбранной операции – центрошлифовальной - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - центрошлифование поверхностей 21 и 22.
Разработку режима резания на центрошлифовальной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – шлифовальная головка с углом конуса 60° ГК Э50СМ1Б,К ГОСТ 2447-64
Основные параметры резания при центрошлифовании:
Переход 1¨ глубина резания: t = 0,01 мм;
¨ подача: ;
¨ скорость резания: ;
;
¨ частота вращения инструмента: ;
¨ мощность резания:
,
где постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 56 [2];
ширина шлифования, равная длине шлифуемого участка заготовки при шлифовании торцом круга.
Станок по мощности проходит.
7) Рассчитаем режимы резания на операцию 40 шлифовальную (предварительную). Для выбранной операции – шлифовальной - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - шлифование поверхностей 2, 4, 5, 26.
Разработку режима резания на шлифовальной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – круг шлифовальный ПП 24А12НСТ26Б ГОСТ 2424-67.
Основные параметры резания при шлифовании:
Переход 1¨ глубина резания: t = 6,5 мм;
¨ подача: ;
¨ скорость резания: ;
¨ частота вращения инструмента:
;
где D – диаметр круга.
По паспорту станка принимаем n = 4000 об/мин.
¨ мощность резания:
,
где постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 56 [2];
ширина шлифования, равная длине шлифуемого участка заготовки при врезном шлифовании;
диаметр шлифования.
Станок по мощности проходит.
8) Рассчитаем режимы резания на операцию 45 шлифовальную (чистовую). Для выбранной операции – шлифовальной - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - шлифование поверхностей 2, 5, 26.
Разработку режима резания на шлифовальной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – круг шлифовальный ПП 40А12НСТ26Б ГОСТ 2424-67.
Основные параметры резания при шлифовании:
Переход 1¨ глубина резания: t = 0,01 мм;
¨ подача: ;
¨ скорость резания: ;
¨ частота вращения инструмента:
;
где D – диаметр круга.
По паспорту станка принимаем n = 4000 об/мин.
¨ мощность резания:
,
где постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 56 [2];
ширина шлифования, равная длине шлифуемого участка заготовки при врезном шлифовании;
диаметр шлифования.
Станок по мощности проходит.
9) Рассчитаем режимы резания на операцию 50 бесцентрово-шлифовальную (предварительную). Для выбранной операции – бесцентрово-шлифовальной - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - шлифование поверхностей 3, 11, 15.
Разработку режима резания на бесцентрово-шлифовальной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – круг шлифовальный ПП ЭБ16-25С1Б,К ГОСТ 2424-67.
Основные параметры резания при бесцентровом шлифовании:
Переход 1¨ глубина резания: t = 0,05 мм;
¨ подача: ;
¨ скорость резания: ;;
¨ частота вращения инструмента:
;
где D – диаметр круга.
По паспорту станка принимаем n = 2000 об/мин.
¨ мощность резания:
,
где постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 56 [2];
диаметр шлифования.
Станок по мощности проходит.
10) Рассчитаем режимы резания на операцию 55 бесцентрово-шлифовальную (чистовую). Для выбранной операции – бесцентрово-шлифовальной - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - шлифование поверхностей 3, 11, 15.
Разработку режима резания на бесцентрово-шлифовальной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – круг шлифовальный ПП Э40-50СМ2Б,К ГОСТ 2424-67.
Основные параметры резания при бесцентровом шлифовании:
Переход 1¨ глубина резания: t = 0,01 мм;
¨ подача: ;
¨ скорость резания: ;;
¨ частота вращения инструмента:
;
где D – диаметр круга.
По паспорту станка принимаем n = 2000 об/мин.
¨ мощность резания:
,
где постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 56 [2];
диаметр шлифования.
Станок по мощности проходит.
11) Рассчитаем режимы резания на операцию 60 отрезную. Для выбранной операции – отрезной - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - отрезание поверхностей 22 и 23.
Разработку режима резания на отрезной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – круг шлифовальный Д ЭБ16-25СМ2Б,К ГОСТ 2424-67.
Основные параметры резания при отрезании:
Переход 1¨ глубина резания: t = 5,1 мм;
¨ подача: ;
¨ скорость резания: ;
¨ частота вращения инструмента:
;
где D – диаметр круга.
По паспорту станка принимаем n = 2500 об/мин.
¨ мощность резания:
,
где постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 56 [2];
диаметр шлифования.
Станок по мощности проходит.
12) Рассчитаем режимы резания на операцию 65 заточную. Для выбранной операции – заточной - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - заточим поверхности 1 и 27.
Разработку режима резания на заточной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент – круг шлифовальный АЗТ Э50СМ1Б,К ГОСТ 16177-70.
Основные параметры резания при заточке:
Переход 1¨ глубина резания: t = 0,03 мм/дв.ход;
¨ скорость резания: ; ;
¨ частота вращения инструмента:
;
где D – диаметр круга.
По паспорту станка принимаем n = 4000 об/мин.
13) Рассчитаем режимы резания на операцию 70 затыловочную. Для выбранной операции – затыловочной - применим аналитический метод определения режимов резания [2], [4], [21].
Данную операцию выполним за один переход - затыловать поверхность 2.
Разработку режима резания на затыловочной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент –круг шлифовальный АЧК Э50СМ1Б,К ГОСТ 16172-70.
Основные параметры резания при затыловании:
Переход 1¨ глубина резания: t = 0,03 мм/дв.ход;
¨ скорость резания: ; ;
¨ частота вращения инструмента:
;
где D – диаметр круга.
По паспорту станка принимаем n = 4000 об/мин.
8.2 Расчет норм времени
Нормирование ТП - это установление технически обоснованных норм времени на обработку детали. Норма времени - регламентированное время выполнения заданного объема работ в определенных условиях исполнителем заданной квалификации.
В нашем случае следует рассчитать нормы времени на все операции.
00 – Заготовительная:
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
;
где d – диаметр обрабатываемой детали.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
,
05 – Фрезерно-центровальная:
1 Переход при фрезеровании:
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
;
где d – диаметр обрабатываемой детали.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
2 Переход при сверлении:
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
;
где d – диаметр обрабатываемой детали;
l – длина обрабатываемого участка.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
10 – Токарная (черновая):
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
где d – диаметр обрабатываемой детали;
l – длина обрабатываемого участка.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
15 – Токарная (чистовая):
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
где 0,06 – переустановка детали;
d – диаметр обрабатываемой детали;
l – длина обрабатываемого участка.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
20 – Фрезерная:
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
где d – диаметр обрабатываемой детали;
l – длина обрабатываемого участка.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
25 – Маркировочная:
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
30 – Термическая:
35 – Центрошлифовальная:
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
где d – диаметр обрабатываемой детали;
l – длина обрабатываемого участка.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
40 – Шлифовальная (предварительная):
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
где d – диаметр обрабатываемой детали;
l – длина обрабатываемого участка.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
45 – Шлифовальная (чистовая):
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
где d – диаметр обрабатываемой детали;
l – длина обрабатываемого участка.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
50 – Бесцентрово-шлифовальная (предварительная):
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
где d – диаметр обрабатываемой детали;
l – длина обрабатываемого участка.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
55 – Бесцентрово-шлифовальная (чистовая):
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
где d – диаметр обрабатываемой детали;
l – длина обрабатываемого участка.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
60 – Отрезная:
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
где d – диаметр обрабатываемой детали.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
65 – Заточная:
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
где d – диаметр обрабатываемой детали;
l – длина обрабатываемого участка.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
70 – Затыловочная:
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется по [6].
где d – диаметр обрабатываемой детали;
l – длина обрабатываемого участка.
Тв – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [6].
;
Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.
85 – Ионная имплантация:
Найденные значения режима резания заносим в операционные карты, а так же в наладки.
Все найденные режимы резания и нормы времени сводим в таблицы 8.1 и 8.2.
Таблица 8.1
Значения режимов резания
№ опера-ции | Пере-ход | t, мм | S, мм/зуб, (мм/об) | V, м/мин (м/с) | n, об/мин | МКР, Н×м | РО, Н | PZ, Н×м | N, кВт |
05 | I | 8,0 | 2,0 | 482,0 | 1500 | – | – | 2613 | 20,580 |
05 | II | 1,575 | 0,05 | 42,8 | 5000 | 0,400 | 443 | – | 0,205 |
10 | I | 5,0 | 0,8 | 95,8 | 2000 | – | – | 4762 | 7,456 |
15 | I | 2,0 | 0,5 | 139,1 | 3200 | – | – | 1394 | 3,168 |
20 | I | 8,5 | 0,25 | 315,0 | 2000 | – | – | 1053 | 5,420 |
35 | I | 0,01 | 1,0 | 25,0 | 4000 | – | – | – | 0,176 |
40 | I | 6,5 | 0,06 | 80,0 | 4000 | – | – | – | 6,180 |
45 | I | 0,01 | 0,06 | 80,0 | 4000 | – | – | – | 6,180 |
50 | I | 0,05 | 2,10 | 80,0 | 2000 | – | – | – | 4,0 |
55 | I | 0,01 | 1,5 | 80,0 | 2000 | – | – | – | 1,3 |
60 | I | 5,1 | 3,5 | 35,0 | 2500 | – | – | – | 2,33 |
65 | I | 0,03 | – | 20,0 | 4000 | – | – | – | – |
70 | I | 0,03 | – | 20 | 4000 | – | – | – | – |
Таблица 8.2
Значения норм времени
№ операции | ТО, мин | ТВ, мин | ТШТ, мин |
00 | 0,05 | 0,28 | 0,39 |
05 | 0,05 | 0,28 | 0,39 |
10 | 0,39 | 0,28 | 0,73 |
15 | 0,45 | 0,28 | 0,79 |
20 | 0,081 | 0,19 | 0,33 |
25 | 0,008 | 0,19 | 0,22 |
30 | – | – | 5,0 |
35 | 0,005 | 0,28 | 0,35 |
40 | 1,155 | 0,19 | 0,41 |
45 | 0,233 | 0,19 | 0,483 |
50 | 0,052 | 0,18 | 0,292 |
55 | 0,078 | 0,18 | 0,318 |
60 | 0,020 | 0,19 | 0,27 |
65 | 0,008 | 0,19 | 0,258 |
70 | 0,0045 | 0,19 | 0,255 |
85 | – | – | 5 |
... поверхность, на остальные поверхности назначить припуски в соответствии с ГОСТ 26645-85; 5. Выбрать оборудование, приспособления, режущий инструмент, средства контроля; 6. Произвести нормирование технологического процесса изготовления корпуса гидроцилиндра; 7. Рассчитать и спроектировать станочное приспособление для токарной операции и приспособление контроля биения отверстия; 8. Рассчитать и ...
... ремонт оборудования. Защита от шума Борьба с шумом посредством уменьшения его в источнике является наиболее рациональной. Уменьшение механического шума может быть достигнуто путем совершенствования технологических процессов и оборудования. Расчет допустимого уровня шума Расчетная формула для определения уровня шума, если источник шума находится в помещении, будет иметь вид: , (4.1) где В ...
... наружной поверхности назначаем с учетом рекомендаций - Rz=100, Т=150мкм. Рабочий чертеж корпуса клиноплунжерного патрона представлен на листе 1 проекта, чертеж заготовки не прилагается, т.к. заготовкой является прокат. 4. Разработка технологического маршрута и плана изготовления 4.1 Выбор методов обработки поверхностей корпуса Выбор методов обработки поверхностей детали резанием выполним ...
... выпусков изделий изготовление их ведется путем непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций. Определим тип производства при изготовлении детали "картер" массой 6 кг. При разработке новых технологических процессов, когда технологический маршрут механической обработки детали не определен, используют коэффициент серийности , (3.5.1) где tв - такт выпуска ...
0 комментариев